一、拜尔法种分母液沉铝试验研究（论文文献综述）
娄振宁[1]（2018）在《高硫铝土矿活化焙烧提铝的基础研究》文中研究表明高硫铝土矿是我国已发现的铝土矿资源中占比非常大的一种铝矿物。纵观这些年围绕高硫铝土矿的开发利用研究,主要是针对如何降低高硫铝土矿中的硫含量。目前的脱硫方法主要有浮选脱硫、焙烧脱硫、湿法氧化脱硫、生物脱硫、电解脱硫等,但是上述脱硫方法都不同程度的存在着各种问题,有的能耗高、有的效果不名显、有的成本高等均难以实现工业化。本论文以实现高硫铝土矿资源的综合利用为出发点,鉴于一水硬铝石型铝土矿难浸出的特点,提出用硫酸或硫酸氢铵预焙烧活化的方法,系统研究了两种预焙烧助剂的提铝工艺和焙烧机制,旨在建立一个新的温和、高效的提铝工艺;同时针对浸出液中微量钛的去除进行了研究。具体研究结果如下:第一,探索高硫铝土矿硫酸化焙烧和浸出最佳工艺条件。焙烧温度350℃,酸矿摩尔比2.75:1,恒温时间180min,溶出液固比6:1,溶出温度95℃,溶出时间30 min,铝的提取率可达83.8%。通过热力学计算的方法探讨了各物相焙烧反应的热力学规律,提出在考察的温度范围内,高硫铝土矿硫酸化焙烧反应的先后顺序为黄铁矿优于一水硬铝石。经过焙烧动力学实验以及表观活化能的计算,判断焙烧过程为化学反应控制。通过铝铁共沉、碱溶的方法实现了铝铁分离,并分别得到相应的产物Al2O3和α-Fe2O3。第二,为了降低硫酸化焙烧过程中产生的烟气对环境的影响及硫酸对设备的腐蚀,探索用酸性比硫酸弱的硫酸氢铵为预焙烧助剂,建立高硫铝土矿硫酸氢铵焙烧和浸出最佳工艺条件。铵矿摩尔比为7:1,焙烧温度375℃,恒温时间210min,溶出温度90℃,溶出液固比4:1,溶出时间20 min,在此条件下铝的浸出率可达到93%。通过热力学计算探讨了各物相焙烧反应的热力学规律,提出在考察的温度范围内,高硫铝土矿硫酸氢铵焙烧产物生成的先后顺序为硫酸铁、硫酸铝铵、硫酸铁铵。经过焙烧动力学实验和溶出动力学实验以及表观活化能的计算,判断焙烧和浸出过程均为化学反应控制。利用铝、铁两者硫酸盐的分解温度不同可实现两者的分离。第三,从硫酸、硫酸铵、硫酸氢铵三种助剂的基本性质和热分解规律入手,结合高硫铝土矿和三种助剂焙烧反应的热力学计算,对比分析了三种体系提铝效率产生差异的主要原因。硫酸体系的最佳焙烧温度与硫酸的沸点（337℃）相接近,进一步说明焙烧温度350℃后硫酸的挥发是导致铝浸出率下降的主要原因;硫酸氢铵体系的最佳焙烧温度为375℃,经过对纯硫酸氢铵和硫酸氢铵与高硫铝土矿不同温度下焙烧得到的熟料XRD分析,375℃下NH4HSO4已全部分解成（NH4）2S207,所以推测（NH4）2S207起了关键性的作用,值得进一步的深入研究。并且硫酸氢铵150℃会从固相转变成熔融态,焙烧反应由固-固体系转变成固-液体系,提高了高硫铝土矿和硫酸氢铵的接触面积和颗粒间的传质速率,这些均有利于焙烧反应的充分进行。第四,针对高硫铝土矿焙烧熟料的浸出液中含有微量的钛,它会影响铝的溶出和后续铝制品的纯度,因此开展了将钛从浸出液中分离去除的研究。选取绿色可降解的生物质材料柿子单宁作为分离介质,通过化学修饰制备出选择性吸附低浓度钛的吸附剂。在 pH 1.45,220 mg·L-1Ti（Ⅳ）-780 mg·L-1 Fe（Ⅲ）-2440 mg·L-1 Al（Ⅲ）的浸出液中,吸附剂对钛的最大吸附量为34.82mg·g-1,对铝和铁离子基本不吸附。通过红外光谱、XPS分析并结合量子化学计算,推测吸附剂的吸附作用位点和吸附机理,吸附机理为吸附剂上C=N基团上的N原子与Ti（Ⅳ）发生配位作用,而2,3,4-三羟基苯甲醛上2,3位上羟基上的H+与TiO2+发生阳离子交换作用。该吸附剂可以实现对高硫铝土矿浸出液中Ti（Ⅳ）的选择性吸附和分离,为浸出液中微量杂质的去除提供了新的方法和研究思路。
张涛[2]（2017）在《拜耳法过程降低赤泥N/S的研究》文中研究指明在拜耳法生产氧化铝过程中,碱耗是重要的技术经济指标之一,直接影响着氧化铝企业的经济效益,可以在一定程度上反映氧化铝厂的技术水平和管理水平。拜耳法过程造成碱耗较高的主要原因是赤泥中钠硅比（N/S）较高。本文对国内某氧化铝企业生产工艺进行优化,确定了石灰拜耳法较佳的溶出工艺条件,同时考察不同添加剂对赤泥中N/S的影响,找到合适的添加剂,降低生产过程碱耗,并使氧化铝溶出率保持在较高水平。主要研究内容如下:首先,对国内某铝土矿进行石灰拜耳法溶出研究。通过改变石灰添加量（C/S）、搅拌强度、液固比、粒度、反应时间、母液碳酸钠浓度、矿石铝硅比、母液微量元素含量进行溶出实验。研究表明,在温度265℃,石灰按C/S=1.3添加,液固比3.8,粒度小于0.074 mm的矿石比例占90%以上,搅拌转速500 r/min的条件下,赤泥中N/S降到0.32,赤泥中A/S约为1.3,氧化铝溶出率达到95%以上,符合企业外排标准。然后,分别用氧化镁、铁酸二钙、水化铁酸钙、赤泥选铁制水化铁酸钙替代石灰进行拜耳法溶出。研究表明,氧化镁部分替代石灰对降低赤泥中N/S基本不起作用,添加量过大会降低溶出率。用铁酸二钙替代石灰进行溶出,少量添加铁酸二钙对于降低赤泥N/S效果不明显,但是溶出率保持在较高的水平,当铁酸二钙添加量按C/S=2.0添加时,赤泥N/S=0.28。水化铁酸钙完全替代石灰对降低赤泥中N/S和增加氧化铝溶出率是有效果的,当水化铁酸钙添加量按C/S=1.75添加时,赤泥N/S可降至0.26,氧化铝溶出率为94.16%。赤泥选铁制备的水化铁酸钙对降低赤泥中N/S也是有效果的。通过分析渣相成分,赤泥物相的改变是氧化铝溶出率提高的原因。通过本研究可优化生产工艺,开发新型添加剂,为氧化铝生产企业节能减排增产提供参考。
林凯[3]（2015）在《改性季铵盐从高碱度溶液中萃取钒的研究》文中指出铝土矿中都不同程度的含有V2O5,这可作为提取钒的资源,且氧化铝生产流程中的钒对氧化铝产品质量有较大影响。针对氧化铝生产流程中钒的危害和现有回收工艺如结晶法、离子交换法等存在流程长、能耗高、回收率低等问题,本文提出了料液不经处理,采用季铵盐直接从高碱度的氧化铝种分母液中直接提取钒,萃余液直接返回铝土矿浸出工序的新工艺。本文主要进行了改性季铵盐从高碱度含钒溶液中萃取钒的研究,分别从萃取剂的筛选与转型、萃取和反萃影响因素及萃取机理三方面进行了研究,这将对采用溶剂萃取法从铝土矿中提取钒具有一定的参考价值。研究了选用不同类型萃取剂从高碱度溶液中萃取钒。结果表明,转型后的CO32-型季铵盐TOMAC的萃取性能要明显优于HCO3-、SO42-和Cl-型季铵盐TOMAC的萃取性能,确定选用CO32-型季铵盐TOMAC为后续实验研究的萃取剂。研究了Cl-型季铵盐TOMAC转型过程,通过测定处理后溶液中Cl-、SO42-、CO32-等阴离子的浓度来计算交换平衡率,并结合分析萃取剂转型前后的红外光谱图,确定转型各个步骤所需的处理次数。结果表明,在相比O/A为2/1,温度为25℃,振荡时间为1h的条件下,Cl-型季铵盐经3mo1/L的H2S04溶液处理7次后可得到S042-型季铵盐,有机相再经过2mol/L的NaOH溶液洗涤2次和lmol/L的NaHC O3溶液处理5次后,可得到HC03-型季铵盐,最后再经过2mo1/L的NaOH溶液处理2次后,可得到C032-型季铵盐。实验考察了萃取剂浓度、仲辛醇浓度、料液碱度、料液初始含钒浓度、相比O/A、温度、振荡时间等因素对钒萃取率的影响,绘制了钒的萃取等温曲线,并通过正交实验法得到了较优的萃取条件。结果表明,在料液碱度为1.5mol/L,料液初始含钒浓度为3.57g/L,有机相质量分数组成为50%C032-型TOMAC+20%仲辛醇+30%磺化煤油,相比O/A为2/1,温度为25℃,振荡时间为10min的条件下,测得有机相中V2O5的饱和容量约为5.85g/L,钒的单级萃取率为80%。在此条件下,经过五级逆流萃取模拟实验后,钒的萃取率可达到99.5%,萃余液中V205浓度可降至0.05g/L以下。通过对比不同的反萃取体系,确定了反萃剂组成为1.5mol/LNa2CO3+1.0mol/LNaOH,在相比O/A为1/1,温度为25℃,振荡时间为10min的条件下,钒的单级反萃取率可达到75%。在该条件下,绘制了钒的反萃等温曲线。结果表明,含钒浓度为4.2g/L的负载有机相经过二级逆流反萃后有机相中钒浓度可降至0.02g/L以下。本文还研究了季铵盐TOMAC从高碱度溶液中萃取钒的机理。通过斜率法、饱和容量法和等摩尔系列法的实验结果表明,季铵盐TOMAC从高碱度溶液中萃取钒属于阴离子交换反应,萃合物的组成形式可能为（R3CH3N）3VO4,反应方程式可表示为：热力学分析表明,季铵盐萃取剂TOMAC从高碱度溶液中萃取钒的反应焓变为该萃取反应为放热反应,提高温度将不利于反应的进行；动力学分析表明,搅拌强度和两相接触面积对钒萃取过程都有一定的影响,即高碱度溶液中萃取钒过程属于混合控制类型。
滕飞[4]（2011）在《低品位铝土矿绿色化综合利用的研究》文中提出低品位铝土矿,由于其铝、铁品味低,一直没能被我国铝冶炼行业充分利用。因此,在国家倡导发展循环经济,建设节约型社会的形势下,开展低品位铝土矿综合回收利用的研究工作,有着重要意义。低品位铝土矿中铁矿物和铝矿物嵌布粒度细、相互胶结,矿物的单体解离性能差,若以单一铁矿或铝土矿开发利用,成本高,技术上实行难。本文在对原料性质进行分析、检测的基础上,采用铝土矿—硫酸焙烧法综合回收铝、铁、硅。通过条件试验,确定了相关的适合的工艺条件,打通了工艺流程。主要内容如下：（1）考察了铝土矿—硫酸焙烧过程中焙烧温度、恒温时间、酸矿比和水酸比对氧化铝和氧化铁提取率的影响。在单因素实验基础上,设计了正交实验,得到最佳工艺条件为：焙烧温度350℃,恒温时间2h,酸矿比1.7,水酸比0.5,氧化铝和氧化铁提取率均可达98%以上。用稀H2SO4吸收煅烧铝土矿产生的S03制备H2SO4返回焙烧。（2）将焙烧后熟料进行溶出,考察了溶出温度、溶出时间和溶出液固比对氧化铝和氧化铁提取率的影响,得到适合工艺条件为：溶出温度95℃,溶出时间30min,溶出液固比5：1。氧化铝和氧化铁提取率均可达98%以上。（3）将焙烧溶出渣洗涤烘干,得到微硅粉。溶出后的渣的主要成分为二氧化硅,其含量大于90%。（4）将所得溶出液用黄铵铁矾法沉铁,考察了终点pH值、反应温度和反应时间对沉铁率及铝损失率的影响,得到合适工艺条件为：终点pH值3.5,反应温度95℃,反应时间3h。沉铁率可达96%以上,铝损失率为7%左右。（5）分别将黄铵铁矾煅烧和水解得到氧化铁。在650℃煅烧2h后得到的产品中氧化铁含量为96.94%。用水吸收煅烧黄铵铁矾产生的S03和NH3制备（NH4）2SO4。在溶液终点pH值为10的条件下水解后得到的产品中氧化铁含量为90.83%。水解黄铵铁矾中的过量的NH3用稀H2SO4吸收。（6）将沉铁后的硫酸铝铵溶液制备成碳酸铝铵溶液。考察了反应温度、碳酸铵浓度及原料配比对铝沉淀率和过滤速度的影响,得到适合工艺条件为：温度45℃,碳酸铵浓度1.75mol/L,原料配比3.75。沉铝率可达99%左右,过滤速度为430ml/min。（7）将制得的碳酸铝铵加热到1200℃下保温1.5h,经过分析碳酸铝铵分解成了氧化铝。
霍婷[5]（2011）在《瓷土矿中镓的提取工艺研究》文中研究表明镓是一种稀散金属,具有相当重要的工业利用价值,尤其在高新技术迅猛发展的21世纪,其应用领域涉及电子技术、无线通讯、航空航天等。镓的需求量与日俱增,价格一直处于上扬走势,世界各国都在努力寻找和开发更多的镓资源,从各种原材料中提取分离镓的方法更是日新月异。因此,寻求一种经济、实用而且高提取率的分离回收镓的新方法具有十分重要的战略意义。本文以瓷土矿为原料,利用正交试验及单因素试验,在研究烧结-酸浸-树脂吸附法,碱法烧结-碱浸-碳酸化法和碱法烧结-碱浸-树脂吸附法三种试验方法的基础上,通过改进与变通,以高提取率、低成本与无污染的原则,提出提取金属镓的最优方案为碱法烧结碳酸化-酸浸树脂吸附联合法。该方案的最佳试验条件为:瓷土矿的粒度为200目;瓷土与烧结剂（碳酸钠）质量比为1∶0.7;烧结温度为800℃,烧结时间为20min;碳酸化调节的pH值为9-9.5;酸浸液的盐酸浓度为6mol/L;瓷土矿样品与盐酸的质量体积比为1g∶40ml;酸浸温度为100℃,酸浸时间6h;D201×7树脂吸附温度为40℃,吸附时间为70min;饱和树脂的淋洗剂用4%的氯化铵溶液,解吸温度为40℃,解吸时间为90min。在此试验条件下,镓的提取率为88.34%。通过此种联合法从瓷土矿中提取镓,用料节省,可进一步降低附属废弃物的排放,硅、铝等高附加值金属矿物也得到了回收与利用,带来显着的经济效益和社会效益。
王华秋,廖晓峰[6]（2010）在《非线性量化CMAC研究与应用》文中认为提出了基于非线性量化小脑模型神经网络（CMAC）算法,对CMAC的概念映射进行了自适应设计,提高CMAC的计算速度和精度以满足复杂动态环境下的非线性实时控制的需要。结合溶出预脱硅系统工艺优化的需求,提出了基于非线性量化CMAC的溶出预脱硅系统时间序列预测模型,用于准确实时地预测循环母液加入量,在此基础上进行循环母液投放措施优化。工业实验说明了该模型在对化工软计算的预测精度和快速性上具有明显的优越性,该模型已应用于某氧化铝厂工艺优化系统中动态调节循环母液投放量,节省了生产成本,取得了明显的经济效益。
隋健[7]（2010）在《种分母液提钼制取四钼酸铵的技术研究》文中研究表明钼因其优越的耐高温性能、耐腐蚀等物理化学性能被广泛的应用于多个领域。随着社会的发展和科技的进步,对钼产品的需求量日益提高。回收二次资源中的钼具有重要的战略意义,已得到了世界各国的重视。本文以拜耳法种分母液中的钼为研究对象,在不改变种分母液性质的前提下,首先利用离子交换树脂吸附、解吸溶液中的钼。研究选择了离子交换树脂的种类,研究了不同离子交换运行方式、接触时间、解吸剂组成、解吸方式、料液预处理等因素对树脂吸附容量和解吸率的影响。结果显示1#树脂在强碱条件下吸附钼的性能最好,1#树脂在理想吸附条件下的工作吸附容量可以达到10mg/mL湿树脂以上。负载树脂用C解吸液解吸,可以得到含铝大于8-10g/L的解钼液,解吸率达到72.3%以上,并进行了离子交换实验室扩大实验。在上述研究基础上,本文进行了从解钼液中制取钼酸钙的方法研究,考察了解钼液性质和沉钼条件对沉钼效率的影响,确定了钙盐沉淀法制取钼酸钙的较佳工艺条件。以钼酸钙为原料,进行了钼酸钙制取多钼酸铵实验研究。钼酸钙经过焙烧、浸出、浸出液除杂、离子交换树脂吸附、高峰液净化、除钒、酸沉等工艺过程,制得了合格产品四钼酸铵。本论文以实验研究为基础进行了工业化扩大试验,验证了实验室阶段取得的工艺条件,提出了合理的从种分母液提钼制取四钼酸铵的方法,实现了钼的回收,丰富和发展了含钼二次资源综合利用的新工艺。
王华秋,廖晓峰[8]（2010）在《非线性量化小脑模型神经网络在溶出循环母液配比模型中的应用》文中研究说明采用自适应算法对小脑模型神经网络的概念映射进行设计,提出了非线性量化小脑模型神经网络算法,提高小脑模型神经网络的计算速度和精度以满足复杂动态环境下的非线性实时控制的需要.提出了基于非线性量化小脑模型神经网络的溶出预脱硅系统时间序列预测模型,用于准确实时地预测循环母液加入量,在此基础上进行循环母液投放措施优化.试验说明了该模型在对化工软计算的预测精度和快速性上具有明显的优越性,本模型已应用于某氧化铝厂工艺优化系统中,动态调节循环母液投放量以节省原料.
刘伟[9]（2005）在《钠硅渣湿法处理技术研究》文中认为碱法生产氧化铝的关键在于铝、硅分离。水合铝硅酸钠（Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O）,即钠硅渣是碱法处理铝土矿时最重要的硅矿物的反应产物,钠硅渣中含有大量的碱和氧化铝,且生产中渣量大,必须加以回收。传统烧结法采用硅渣回头配料的方法,以回收其中的氧化铝及氧化钠。但大量硅渣及其附液再返回配料系统,形成内部无效循环,降低了烧结法部分有效产能,使各项消耗升高,生产成本增加。高压水化法、水热法存在高温、高αk、高碱浓度,经济上不合理等弊端。 为了降低氧化铝生产能耗和生产成本,必须进行全湿法、短流程钠硅渣处理的新工艺的研究,寻求经济、合理、有效的回收硅渣中有用成分的工艺技术。为此,本文就如下几个内容进行了研究: 1)、钠硅渣脱碱是在适宜条件下进行加石灰脱碱,使钠硅渣转变成水化石榴石,达到回收碱的目的。主要研究了温度、[CaO]/[Na2O]分子比、时间和液固比对加石灰脱碱的影响规律。脱碱过程适宜的工艺条件为:温度80℃～100℃,液固比为5,[CaO]/[Na2O]分子比在3～4,时间2小时; 2)、研究了添加剂添加方式、添加剂浓度、改性次数、时间、温度、液固比、碱液和铝酸钠浓度等因素对脱碱渣转型的影响规律。适宜的转型工艺条件是:R浓度8～100%,转型时间2h左右,L/S为5～10,转型温度50℃左右,改性一次。 3)、研究了在硅渣转型后溶铝过程中,溶铝时间、苛性碱浓度、液固比、碳碱浓度对溶铝的影响规律。适宜的溶铝条件是:温度50℃左右,时间1小时,液固比在10左右,苛性碱浓度50～100g/L。 4)、实验最终结果是碱回收率可达90%左右,在氧化铝回收过程中可达50%以上,可使弃渣中弃渣中A/S小于0.7,N/S小于0.2 5)、在生产现场进行了硅渣湿法处理扩大试验,并较好地验证了实验室结论。 6)、硅渣湿法处理技术应用于氧化铝生产,有着较好的经济效益和社会效益,有着广阔的推广应用前景。 7)、提出了钠硅渣湿法处理的工业原则工艺流程。
李裕后[10]（2004）在《从韶冶ISP炉渣中富集和提取镓的新工艺研究》文中认为韶冶每年产鼓风（烟化）炉水淬渣150kt,其中含Ga30—40t,铁40kt左右,且历年堆放水淬渣近2×103kt万吨,含Ga达400—500t,以现价计,高达十数亿元人民币。韶冶开发部及其它科研院所的科研工作者对韶冶镓回收做了大量的工作。主要以以下四种方法为主:高温氯化挥发法、全湿法流程回收镓、碱熔-浸出法、还原熔炼-电解法等。高温氯化挥发法回收鼓风炉渣中的镓,可使镓富集到烟尘中,镓的收尘率达98%,同时,其工艺简单,能耗低,但由于其采用的氯化剂和氯化过程的产物都具有强腐蚀性质,所以对设备的防腐性能要求高。同时,生产过程中的氯化剂有20%是HCl、Cl2进入废气中,若不处理就排入大气中会造成污染。全流程湿法回收镓,虽然流程比较简单,镓浸出率也较高,达70%～80%,但全流程镓的总回收率低,仅为45%～51%,同时酸耗大,且浸出液中铁的含量高,镓铁的分离处理成本高,难度大且产出的大量的硫酸亚铁难于处理,故硫酸浸出法无论在经济上还是技术上均不甚合理碱熔—浸出法回收镓,虽然镓的浸出率可90%,但由于渣中含镓太低而使浸出液含镓太低,只有60mg/L,给下一步萃取带来较大的困难。还原熔炼—电解法回收镓,采用粒铁法—还原炼铁的方法,使镓富集在铁中,过程中产生的非磁性物可作水泥熟原料直接出售,铁镓合金则熔铸成阳极板进行电解,电解产铁含Fe大于99.5%。可作为磁性材料的原料直接出售。而阳极泥则进行碱浸电积,电
二、拜尔法种分母液沉铝试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、拜尔法种分母液沉铝试验研究（论文提纲范文）
（1）高硫铝土矿活化焙烧提铝的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高硫铝土矿资源概况 |
| 1.2 高硫铝土矿利用现状 |
| 1.2.1 选矿拜耳法 |
| 1.2.2 石灰拜耳法 |
| 1.2.3 富矿烧结法 |
| 1.2.4 串联法 |
| 1.2.5 铵盐焙烧活化法 |
| 1.3 高硫铝土矿的特性 |
| 1.3.1 高硫铝土矿组成 |
| 1.3.2 高硫铝土矿物相 |
| 1.3.3 高硫铝土矿形貌分析 |
| 1.4 高硫铝土矿及溶出液除杂方法综述 |
| 1.4.1 高硫铝土矿脱硅研究进展 |
| 1.4.2 高硫铝土矿脱硫研究现状 |
| 1.4.3 高硫铝土矿除铁研究进展 |
| 1.4.4 高硫铝土矿除钛研究进展 |
| 1.5 本论文研究的意义和内容 |
| 第2章 实验原料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验矿物 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验设备及分析仪器 |
| 2.3 相关分析检测方法 |
| 2.3.1 矿石组分的分析方法 |
| 2.3.2 矿物特征的分析方法 |
| 2.3.3 浸出液中铝、铁、钛的分析方法 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 高硫铝土矿的化学组成分析 |
| 2.4.2 高硫铝土矿的物相分析 |
| 2.4.3 微区形貌与成分分析 |
| 2.4.4 粒径分布特征 |
| 2.4.5 热重分析 |
| 2.5 吸附实验和相关理论 |
| 2.5.1 静态吸附实验 |
| 2.5.2 吸附等温实验 |
| 2.5.3 吸附动力学和热力学实验及理论 |
| 第3章 高硫铝土矿硫酸活化焙烧提铝研究 |
| 3.1 高硫铝土矿硫酸预焙烧实验 |
| 3.1.1 焙烧原理 |
| 3.1.2 高硫铝土矿硫酸焙烧热力学分析 |
| 3.1.3 实验步骤 |
| 3.2 高硫铝土矿硫酸焙烧工艺研究 |
| 3.2.1 硫酸加入量对铝和铁提取率的影响 |
| 3.2.2 恒温时间对铝和铁提取率的影响 |
| 3.2.3 焙烧温度对铝和铁提取率的影响 |
| 3.2.4 焙烧正交实验 |
| 3.3 高硫铝土矿硫酸焙烧动力学研究 |
| 3.3.1 动力学分析原理 |
| 3.3.2 硫酸焙烧动力学计算 |
| 3.4 高硫铝土矿溶出实验 |
| 3.4.1 溶出液固比对铝和铁溶出率的影响 |
| 3.4.2 溶出温度对铝和铁溶出率的影响 |
| 3.4.3 溶出时间对铝和铁溶出率的影响 |
| 3.4.4 溶出渣分析 |
| 3.5 溶出液铝铁分离研究 |
| 3.5.1 分离原理 |
| 3.5.2 铝铁分离实验过程 |
| 3.5.3 反应pH值对铝和铁沉淀率的影响 |
| 3.5.4 反应温度对铝和铁沉淀率的影响 |
| 3.5.5 反应时间对铝和铁沉淀率的影响 |
| 3.6 氢氧化铝碱溶反应研究 |
| 3.6.1 氢氧化钠加入量对氢氧化铝溶解率的影响 |
| 3.6.2 反应温度对氢氧化铝溶解率的影响 |
| 3.6.3 反应时间对氢氧化铝溶解率的影响 |
| 3.7 氧化铁和氧化铝的制备 |
| 3.7.1 氢氧化铁制备氧化铁 |
| 3.7.2 铝酸钠制备氢氧化铝 |
| 3.7.3 氢氧化铝制备氧化铝 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 高硫铝土矿硫酸氢铵活化焙烧提铝研究 |
| 4.1 高硫铝土矿硫酸氢铵预焙烧实验 |
| 4.1.1 焙烧原理 |
| 4.1.2 高硫铝土矿硫酸氢铵焙烧热力学分析 |
| 4.1.3 实验步骤 |
| 4.2 高硫铝土矿硫酸氢铵焙烧工艺研究 |
| 4.2.1 硫酸氢铵加入量对铝提取率的影响 |
| 4.2.2 焙烧温度对铝提取率的影响 |
| 4.2.3 恒温时间对铝提取率的影响 |
| 4.2.4 焙烧正交试验 |
| 4.3 硫酸氢铵焙烧动力学 |
| 4.4 溶出实验研究 |
| 4.4.1 搅拌强度对铝溶出率的影响 |
| 4.4.2 溶出温度对铝溶出率的影响 |
| 4.4.3 液固比对铝溶出率的影响 |
| 4.4.4 溶出时间对铝溶出率的影响 |
| 4.4.5 溶出正交实验 |
| 4.4.6 溶出渣分析 |
| 4.5 熟料溶出动力学 |
| 4.5.1 试验方法 |
| 4.5.2 液固反应动力学方程 |
| 4.5.3 溶出温度对熟料溶出过程动力学的影响 |
| 4.6 浸出液中铝、铁分离基础研究 |
| 4.7 三种预焙烧助剂提取铝的综合性能比较及机理研究 |
| 4.7.1 硫酸、硫酸铵、硫酸氢铵预焙烧提铝效果比较 |
| 4.7.2 硫酸氢铵预焙烧机理分析 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 高硫铝土矿焙烧浸出液中钛的去除研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 酚醛/乙二胺改性的柿子单宁吸附剂的制备 |
| 5.1.1 柿子单宁的固化 |
| 5.1.2 CPT的氯代 |
| 5.1.3 Cl-CPT的氨化 |
| 5.1.4 甲醛缩合 |
| 5.3 吸附剂的表征 |
| 5.3.1 扫描电镜分析 |
| 5.3.2 红外光谱分析 |
| 5.3.3 元素分析 |
| 5.3.4 表面官能团滴定 |
| 5.4 吸附剂在单一体系和实际料液中对Ti(Ⅳ)吸附行为 |
| 5.4.1 酸度对单一体系Ti(Ⅳ)的吸附行为的影响 |
| 5.4.2 固液比对浸出液中Ti(Ⅳ)的吸附行为的影响 |
| 5.4.3 吸附剂THB-EN-Cl-CPT对Ti(Ⅳ)的吸附等温线 |
| 5.5 吸附剂THB-EN-Cl-CPT吸附Ti(Ⅳ)的热力学、动力学性质 |
| 5.5.1 震荡时间的影响 |
| 5.5.2 吸附剂THB-EN-Cl-CPT对Ti(Ⅳ)的吸附热力学和动力学参数 |
| 5.6 吸附剂THB-EN-Cl-CPT对Ti(Ⅳ)的吸附机理 |
| 5.6.1 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 5.6.2 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 5.6.3 量子化学计算对吸附机理的验证 |
| 5.7 吸附剂的洗脱和循环再生 |
| 5.7.1 洗脱实验 |
| 5.7.2 循环实验 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 结论和创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表相关论文和科研情况 |
| 作者简介 |
（2）拜耳法过程降低赤泥N/S的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国氧化铝工业发展现状 |
| 1.2 氧化铝生产方法概述 |
| 1.3 拜耳法生产氧化铝流程中的碱耗 |
| 1.4 影响拜耳法溶出过程赤泥中N/S的因素 |
| 1.5 拜耳法生产氧化铝流程中降低赤泥中N/S的相关研究 |
| 1.6 本课题研究意义和内容 |
| 第二章 实验原料、设备及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验数据计算方法 |
| 2.5 检测方法 |
| 第三章 石灰拜耳法降低赤泥中N/S的研究 |
| 3.1 石灰拜耳法降赤泥中N/S的理论基础 |
| 3.2 石灰添加量对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.3 反应时间对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.4 矿石的粒度对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.5 液固比对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.6 搅拌强度对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.7 循环母液Na_2CO_3浓度对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.8 循环母液中微量元素对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.9 矿石A/S对赤泥中N/S及溶出性能的影响 |
| 3.10 综合实验及结果 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 其他添加剂对拜耳法降低赤泥中N/S的研究 |
| 4.1 氧化镁部分替代石灰对铝土矿溶出性能的研究 |
| 4.2 铁酸二钙对铝土矿溶出性能的研究 |
| 4.3 水化铁酸钙对铝土矿溶出性能的研究 |
| 4.4 赤泥合成水化铁酸钙添加剂对降低赤泥中N/S的研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）改性季铵盐从高碱度溶液中萃取钒的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钒的性质、应用及资源 |
| 1.1.1 钒的性质 |
| 1.1.2 钒的应用 |
| 1.1.3 钒的资源 |
| 1.2 氧化铝生产流程中提钒的工艺现状 |
| 1.2.1 从拜耳法生产氧化铝种分母液和蒸发母液中回收钒 |
| 1.2.2 从拜耳法生产氧化铝赤泥中回收钒 |
| 1.2.3 从烧结法生产氧化铝残渣中回收钒 |
| 1.3 碱性溶液中萃取钒的研究现状 |
| 1.4 课题研究思路、意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究意义及创新点 |
| 1.4.3 研究主要内容 |
| 第二章 实验原理与研究方法 |
| 2.1 实验原理与流程图 |
| 2.1.1 实验原理 |
| 2.1.2 实验流程图 |
| 2.2 实验原料、试剂及设备仪器 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验设备及仪器 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 2.3.1 料液的配制 |
| 2.3.2 有机相的配制及转型 |
| 2.3.3 萃取实验 |
| 2.3.4 反萃实验 |
| 2.3.5 数据处理方法 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 溶液中钒浓度的测定 |
| 2.4.2 水相碱度的测定 |
| 第三章 萃取剂的选择与转型实验研究 |
| 3.1 萃取剂的选择 |
| 3.2 萃取剂的转型 |
| 3.2.1 萃取剂转型的原理 |
| 3.2.2 萃取剂转型的步骤 |
| 3.2.2.1 H_2SO_4处理 |
| 3.2.2.2 NaOH处理 |
| 3.2.2.3 NaHCO_3处理 |
| 3.2.2.4 Na_2CO_3处理 |
| 3.2.3 萃取剂转型前后红外光谱图的对比 |
| 3.2.4 萃取剂转型后萃取性能的变化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高碱度含钒溶液中萃取钒实验研究 |
| 4.1 萃取实验结果与讨论 |
| 4.1.1 萃取剂季铵盐浓度对萃取的影响 |
| 4.1.2 极性改善剂仲辛醇浓度对萃取的影响 |
| 4.1.3 料液碱度对萃取的影响 |
| 4.1.4 料液初始含钒浓度对萃取的影响 |
| 4.1.5 相比O/A对萃取的影响 |
| 4.1.6 振荡时间对萃取的影响 |
| 4.1.7 温度对萃取的影响 |
| 4.1.8 正交试验 |
| 4.1.9 萃取等温线及饱和容量的测定 |
| 4.1.10 五级逆流模拟萃取实验 |
| 4.2 反萃实验结果与讨论 |
| 4.2.1 反萃体系的选择 |
| 4.2.2 Na_2CO_3浓度对反萃过程的影响 |
| 4.2.3 NaOH浓度对反萃过程的影响 |
| 4.2.4 反萃相比O/A对反萃过程的影响 |
| 4.2.5 反萃时间对反萃过程的影响 |
| 4.2.6 反萃温度对反萃过程的影响 |
| 4.2.7 正交试验 |
| 4.2.8 反萃等温线的绘制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 高碱度体系中季铵盐萃取钒的机理研究 |
| 5.1 萃取机理的确定 |
| 5.1.1 饱和容量法 |
| 5.1.2 等摩尔系列法 |
| 5.1.3 斜率法 |
| 5.2 萃取过程热力学的初步分析 |
| 5.3 萃取过程动力学的初步分析 |
| 5.3.1 搅拌强度对萃取反应的影响 |
| 5.3.2 两相接触面积对萃取反应的影响 |
| 5.4 萃取前后有机相红外光谱的测定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究结果 |
（4）低品位铝土矿绿色化综合利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝土矿资源概况 |
| 1.1.1 铝土矿资源的分布和特点 |
| 1.1.2 铝土矿开发利用主要处理方法 |
| 1.2 氧化铝的性质、分类及用途 |
| 1.2.1 氧化铝的性质及分类 |
| 1.2.2 氧化铝的用途 |
| 1.3 氧化铁的性质及应用 |
| 1.4 二氧化硅的性质及用途 |
| 1.5 本课题的研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验原料和工艺流程设计 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验原料的分析 |
| 2.2.1 化学成分分析 |
| 2.2.2 相成分分析 |
| 2.2.3 微观形貌分析 |
| 2.3 工艺流程设计 |
| 第3章 铝土矿的焙烧与溶出 |
| 3.1 实验仪器和实验试剂药品 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 实验步骤 |
| 3.4 分析方法 |
| 3.5 焙烧实验 |
| 3.5.1 提取率计算 |
| 3.5.2 焙烧单因素实验 |
| 3.5.3 焙烧正交实验 |
| 3.6 溶出实验 |
| 3.6.1 提取率计算 |
| 3.6.2 实验结果与讨论 |
| 3.7 微硅粉的表征 |
| 3.7.1 化学成分分析 |
| 3.7.2 相成分分析 |
| 3.7.3 粒度分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 黄铵铁矾法沉铁及制备氧化铁的研究 |
| 4.1 实验仪器设备和实验试剂药品 |
| 4.2 黄铵铁矾法沉铁原理 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.4 溶液沉铁实验 |
| 4.4.1 沉铁率铝及损失率计算 |
| 4.4.2 实验结果与讨论 |
| 4.5 由黄铵铁矾制备氧化铁 |
| 4.5.1 焙烧黄铵铁矾制备氧化铁 |
| 4.5.2 水解黄铵铁矾制备氧化铁 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 氧化铝的制备研究 |
| 5.1 实验仪器设备和实验试剂药品 |
| 5.2 实验原理 |
| 5.2.1 反应体系的pH值对反应产物的影响 |
| 5.2.2 反应体系的温度对反应产物的影响 |
| 5.2.3 滴加方式对反应产物的影响 |
| 5.2.4 滴加速度和搅拌强度对反应产物的影响 |
| 5.2.5 温度和时间对AACH煅烧产物的影响 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 制备碳酸铝铵实验 |
| 5.4.1 铝的沉淀率和溶液过滤速度计算 |
| 5.4.2 实验结果与讨论 |
| 5.5 碳酸铝铵的表征 |
| 5.6 氧化铝表征 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）瓷土矿中镓的提取工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镓的发现简史 |
| 1.2 镓的存在和分布 |
| 1.3 镓的性质 |
| 1.3.1 物理性质 |
| 1.3.2 化学性质 |
| 1.4 镓的应用 |
| 1.5 镓的市场与前景 |
| 1.6 本课题研究的主要内容与意义 |
| 第2章 镓提取分离方法研究现状 |
| 2.1 镓的提取方法 |
| 2.1.1 从铝冶炼工业副产物中提取金属镓 |
| 2.1.2 从湿法炼锌渣中提取金属镓 |
| 2.1.3 从刚玉渣中提取金属镓 |
| 2.1.4 从矿石中提取金属镓 |
| 2.1.5 从钒渣中提取金属镓 |
| 2.1.6 从粉煤灰及煤矸石中提取金属镓 |
| 2.1.7 从含镓废液中提取金属镓 |
| 2.2 镓的分离方法 |
| 2.2.1 溶剂萃取法 |
| 2.2.2 分步沉淀法 |
| 2.2.3 萃淋树脂法 |
| 2.2.4 离子交换法 |
| 2.2.5 液膜法 |
| 2.3 镓的测定分析方法 |
| 2.3.1 分光光度法 |
| 2.3.2 荧光光度法 |
| 2.3.3 原子吸收光谱法 |
| 2.3.4 极谱法 |
| 第3章 瓷土矿的特征分析及综合利用 |
| 3.1 瓷土矿的物理特征 |
| 3.2 瓷土矿的矿物成分 |
| 3.3 瓷土矿的化学成分 |
| 3.4 瓷土矿的综合利用 |
| 第4章 试验部分 |
| 4.1 试验仪器 |
| 4.2 试验试剂 |
| 4.3 样品的采集与处理 |
| 4.3.1 样品的采集 |
| 4.3.2 样品的处理 |
| 4.4 标准曲线的绘制 |
| 4.5 树脂的选择 |
| 4.6 树脂的预处理 |
| 4.6.1 D201×7(717)树脂的预处理步骤 |
| 4.6.2 HF407螯合树脂的预处理步骤 |
| 第5章 镓的提取工艺研究 |
| 5.1 烧结-酸浸-树脂吸附法 |
| 5.1.1 工艺原理 |
| 5.1.2 浸出方法 |
| 5.1.3 正交试验 |
| 5.1.4 离子交换树脂吸附试验 |
| 5.1.5 解吸试验 |
| 5.1.6 工艺流程 |
| 5.1.7 本节小结 |
| 5.2 碱法烧结-碱浸-碳酸化法 |
| 5.2.1 工艺原理 |
| 5.2.2 碱法烧结-碱浸试验 |
| 5.2.3 正交试验 |
| 5.2.4 碳酸化试验 |
| 5.2.5 工艺流程 |
| 5.2.6 本节小结 |
| 5.3 碱法烧结-碱浸-树脂吸附法 |
| 5.3.1 工艺原理 |
| 5.3.2 树脂吸附试验 |
| 5.3.3 解吸试验 |
| 5.3.4 工艺流程 |
| 5.3.5 本节小结 |
| 第6章 镓提取方案的优化 |
| 6.1 工艺方法评价 |
| 6.2 优化方案原则 |
| 6.3 最优方案的提出 |
| 6.3.1 最优方案操作步骤与工艺参数 |
| 6.3.2 最优方案工艺流程 |
| 6.4 最优方案的验证 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）非线性量化CMAC研究与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 非线性量化CMAC网络 |
| 3 循环母液添加量模型 |
| 4 工业实验结果与分析 |
| 4.1 时间序列预测模型实验结果与数据分析 |
| 4.2 时间序列预测模型应用 |
| 5 结论 |
（7）种分母液提钼制取四钼酸铵的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钼矿资源现状 |
| 1.2 钼的二次资源情况 |
| 1.3 从废催化剂中回收铝资源 |
| 1.3.1 氧化焙烧-碱浸法 |
| 1.3.2 氨浸法 |
| 1.3.3 加碱焙烧-水浸法 |
| 1.3.4 酸浸法 |
| 1.4 国际上从事废催化剂回收钼的公司及其工艺路线 |
| 1.4.1 美国CRI-MET公司采用的工艺路线 |
| 1.4.2 其它公司的工艺路线 |
| 1.5 从废催化剂中回收钼的常见步骤 |
| 1.6 论文研究目的及主要研究内容 |
| 1.6.1 本论文研究的目的 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 2 离子交换法从种分母液中回收钼的实验研究 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 钼酸根离子形态与溶液酸碱度的关系 |
| 2.1.2 离子交换提取钼原理 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 设备 |
| 2.2.3 操作方法 |
| 2.2.4 分析方法 |
| 2.3 离子交换实验结果与讨论 |
| 2.3.1 可行性探索实验 |
| 2.3.2 离子交换树脂的选择 |
| 2.3.3 接触时间对吸附的影响 |
| 2.3.4 离子交换运行方式对吸附的影响 |
| 2.3.5 解吸剂选择 |
| 2.3.6 解吸方式选择 |
| 2.3.7 树脂重复使用效果 |
| 2.3.8 料液预处理实验 |
| 2.3.9 料液对比实验 |
| 2.4 小结 |
| 3 离子交换实验室扩大实验 |
| 3.1 实验方法及设备 |
| 3.1.1 实验流程 |
| 3.1.2 原材料 |
| 3.1.3 主要实验设备 |
| 3.1.4 操作方法 |
| 3.1.5 分析方法 |
| 3.2 实验数据分析 |
| 3.3 小结 |
| 4 从解钼液中制备钼酸钙实验研究 |
| 4.1 探索实验 |
| 4.1.1 铵盐沉淀法探索 |
| 4.1.2 钙盐沉淀法探索 |
| 4.2 钙盐沉淀法实验研究 |
| 4.3 小结 |
| 5 以钼酸钙制备四铝酸铵的实验研究 |
| 5.1 实验流程设计 |
| 5.2 实验数据分析 |
| 5.2.1 钠化焙烧-浸出实验 |
| 5.2.2 浸出液除杂 |
| 5.2.3 吸附树脂的选择及转型 |
| 5.2.4 钼酸铵溶液的纯化和产品结晶沉淀技术研究 |
| 5.3 小结 |
| 6 回收钼工业化生产 |
| 6.1 钼酸钙工业化生产 |
| 6.1.1 离子交换回收钼工序主要操作参数 |
| 6.1.2 生产钼酸钙产质量情况 |
| 6.1.3 试生产期间解决的关键技术问题 |
| 6.2 四钼酸铵工业化生产 |
| 6.2.1 钼酸钙钠化焙烧 |
| 6.2.2 熟料浸出 |
| 6.2.3 浸出液的净化、调酸 |
| 6.2.4 树脂吸附、富集、转型 |
| 6.2.5 高峰液除杂 |
| 6.2.6 一次酸沉 |
| 6.2.7 粗四钼酸铵氨溶 |
| 6.2.8 树脂除钒 |
| 6.2.9 二次酸沉 |
| 6.2.10 物料投入产出平衡 |
| 6.2.11 四钼酸铵质量情况 |
| 6.2.12 工业化生产过程解决的关键问题 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 攻读学位期间获得的主要成果 |
（8）非线性量化小脑模型神经网络在溶出循环母液配比模型中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 (Introduction) |
| 2 非线性量化CMAC网络 (Nonlinear qu-antization CMAC) |
| 2.1 概念映射 (U→AC) |
| 2.2 实际映射 (AC→AP) |
| 3 溶出循环母液配比模型 (Proportion mix-ture model of digesting recycled liquor) |
| 4 试验结果与分析 (Results and analysis oftest) |
| 4.1 时间序列预测模型试验结果与数据分析 |
| 4.2 时间序列预测模型应用 |
| 5 结论 (Conclusion) |
（9）钠硅渣湿法处理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 我国铝土矿资源和氧化铝生产工艺特点 |
| 1.1.1 我国铝土矿资源特点 |
| 1.1.2 我国氧化铝生产工艺特点 |
| 1.2 铝硅分离是氧化铝生产过程中的核心 |
| 1.2.1 拜耳法溶出过程的铝硅分离 |
| 1.2.2 基于生成 2CaO.SiO_2的烧结法中铝硅分离 |
| 1.2.3 铝酸钠溶液净化过程中的铝硅分离 |
| 1.3 钠硅渣的处理技术的现状和研究进展 |
| 1.3.1 我国氧化铝工业生产线钠硅渣的回收现状 |
| 1.3.2 国内外钠硅渣的回收研究情况 |
| 1.3.3 钠硅渣湿法处理的意义及必要性 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 钠硅渣湿法处理的试验原料、方案及装置 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验室研究用原料 |
| 2.1.2 扩大实验用原料 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 分析方法 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 实验室研究用设备 |
| 2.3.2 扩大试验用设备 |
| 第三章 钠硅渣湿法处理的实验室研究 |
| 3.1 钠硅渣脱碱 |
| 3.1.1 温度对中压钠硅渣脱碱的影响 |
| 3.1.2 液固比对中压钠硅渣脱碱的影响 |
| 3.1.3 时间对中压钠硅渣脱碱的影响 |
| 3.1.4 [CaO]/Na_2O]分子比对中压钠硅渣脱碱的影响 |
| 3.1.5 附液对中压钠硅渣脱碱的影响 |
| 3.1.6 常压钠硅渣加石灰脱碱的研究 |
| 3.2 脱碱渣的转型技术研究 |
| 3.2.1 转型时间对转型效果的影响 |
| 3.2.2 添加剂 R浓度对转型效果的影响 |
| 3.2.3 液固比对转型效果的影响 |
| 3.2.4 转型方式对转型效果的影响 |
| 3.2.5 转型温度对转型效果的影响 |
| 3.2.6 NaR浓度对转型效果的影响 |
| 3.2.7 硅渣类型对转型效果的影响 |
| 3.3 转型渣的溶铝技术研究 |
| 3.3.1 温度对溶铝效果的影响 |
| 3.3.2 碱浓度对溶铝效果的的影响 |
| 3.3.3 时间对溶铝效果的影响 |
| 3.3.4 溶铝后渣相中碱含量的分析 |
| 3.3.5 液固比对溶铝效果的影响 |
| 3.3.6 铝酸钠溶液苛性比对溶铝效果的影响 |
| 3.3.7 碳酸钠溶液对溶铝效果的影响 |
| 3.3.8 溶铝浆液进入赤泥洗涤系统时稳定性分析 |
| 3.3.9 溶铝后浆液沉降性能分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 扩大实验研究结果与讨论 |
| 4.1 工业纯钠硅渣制备试验 |
| 4.2 钠硅渣脱碱试验 |
| 4.3 脱碱渣转型与溶铝实验 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 硅渣湿法处理产业化及应用前景 |
| 5.1 硅渣湿法处理产业化存在问题的讨论 |
| 5.1.1 硅渣湿法处理的碱平衡 |
| 5.1.2 硅渣湿法处理的水平衡 |
| 5.1.3 硅渣湿法处理后的溶液去向 |
| 5.2 硅渣湿法处理技术产业化的经济效益估算 |
| 5.3 硅渣湿法处理技术产业化工业推荐方案 |
| 5.3.1 各工序适宜的工艺条件 |
| 5.3.2 推荐工艺流程 |
| 第六章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（10）从韶冶ISP炉渣中富集和提取镓的新工艺研究（论文提纲范文）
| 第一章 镓冶金文献评 |
| 1.1 镓的分布、性质及用途 |
| 1.1.1 镓的发现史 |
| 1.1.2 镓的存在与分布 |
| 1.1.3 镓的物理性质、化学性质 |
| 1.1.4 镓的用途 |
| 1.2 镓的富集和回收 |
| 1.2.1 镓在锌冶金中的分布与提取 |
| 1.2.2 镓在铝冶金中的分布与提取 |
| 1.2.3 从氧化铝生产废料中提取镓精矿 |
| 1.2.3.1 分步碳酸化法法制取镓精矿 |
| 1.2.3.2 铝酸钙沉淀法制取镓精矿 |
| 1.2.3.3 汞齐电解法制取镓精矿 |
| 1.3 从镓精矿中提取镓 |
| 第二章 韶冶镓资源状况及镓回收历史 |
| 2.1 铅锌冶金原料中镓资源及其在ISP冶炼过程中的行为与分布 |
| 2.2 ISP炉渣中的镓资源 |
| 2.2.1 炉渣的组成 |
| 2.2.2 炉渣中镓的存在形式 |
| 2.3 从ISP炉渣中回收镓的历史 |
| 2.3.1 高温氯化挥发法 |
| 2.3.1.1 原理 |
| 2.3.1.2 工艺流程 |
| 2.3.1.3 试验设备连接图 |
| 2.3.1.4 试验操作 |
| 2.3.1.5 试验结果 |
| 2.3.2 硫酸浸出法 |
| 2.3.2.1 试验原则流程 |
| 2.3.2.2 试验原料和设备 |
| 2.3.2.3 试验结果及讨论 |
| 第三章 试验流程的选择及论证 |
| 3.1 本课题的提出及目的意义 |
| 3.2 试验流程的选择 |
| 3.2 试验流程的论证 |
| 第四章 试验研究的基本原理 |
| 4.1 粒铁法—还原炼铁 |
| 4.2 磁选富集 |
| 4.3 电解分离镓铁 |
| 4.4 碱浸—电解提镓 |
| 第五章 粒铁法—还原炼铁的研究 |
| 5.1 试验 |
| 5.1.1 试料 |
| 5.1.2 试剂 |
| 5.1.3 设备 |
| 5.1.4 试验方法 |
| 5.1.5 分析方法 |
| 5.1.5.1 镓的分析 |
| 5.1.5.2 铁的分析 |
| 5.2 试验结果及讨论 |
| 5.2.1 还原焙烧温度的影响 |
| 5.2.2 还原焙烧时间的影响 |
| 5.2.3 添加剂的种类的影响 |
| 5.2.4 还原剂的种类的影响 |
| 第六章 镓铁合金电解分离镓铁的研究 |
| 6.1 试验 |
| 6.1.1 试料 |
| 6.1.2 试剂 |
| 6.1.3 设备 |
| 6.2 试验结果及讨论 |
| 6.2.1 三种电解液体系的对比分析 |
| 6.2.2 电解条件试验结果及讨论 |
| 6.2.2.1 电解液成分的影响 |
| 6.2.2.2 电解液酸度的影响 |
| 6.2.2.3 电解液的温度的影响 |
| 6.2.2.4 电流密度的影响 |
| 6.2.2.5 同极中心距的影响 |
| 6.2.2.6 电解液的循环速度的影响 |
| 6.2.3 综合试验结果及讨论 |
| 6.2.3.1 试验产物质量 |
| 6.2.3.2 电解技术经济指标 |
| 6.2.4 扩大及优化试验结果及讨论 |
| 第七章 富镓阳极泥碱浸—电积镓研究 |
| 7.1 试验 |
| 7.1.1 试料及试剂 |
| 7.1.2 试料设备 |
| 7.2 试验结果及讨论 |
| 7.2.1 富镓阳极泥碱浸造液 |
| 7.2.2 碱浸液Na_2S除杂 |
| 7.2.3 镓电积 |
| 7.2.4 电积镓的酸洗和水洗 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、拜尔法种分母液沉铝试验研究（论文参考文献）
- [1]高硫铝土矿活化焙烧提铝的基础研究[D]. 娄振宁. 东北大学, 2018(01)
- [2]拜耳法过程降低赤泥N/S的研究[D]. 张涛. 昆明理工大学, 2017(01)
- [3]改性季铵盐从高碱度溶液中萃取钒的研究[D]. 林凯. 江西理工大学, 2015(03)
- [4]低品位铝土矿绿色化综合利用的研究[D]. 滕飞. 东北大学, 2011(05)
- [5]瓷土矿中镓的提取工艺研究[D]. 霍婷. 河北工程大学, 2011(04)
- [6]非线性量化CMAC研究与应用[J]. 王华秋,廖晓峰. 计算机工程与应用, 2010(28)
- [7]种分母液提钼制取四钼酸铵的技术研究[D]. 隋健. 西安建筑科技大学, 2010(02)
- [8]非线性量化小脑模型神经网络在溶出循环母液配比模型中的应用[J]. 王华秋,廖晓峰. 信息与控制, 2010(01)
- [9]钠硅渣湿法处理技术研究[D]. 刘伟. 中南大学, 2005(07)
- [10]从韶冶ISP炉渣中富集和提取镓的新工艺研究[D]. 李裕后. 中南大学, 2004(06)