汽车卡扣注塑成型的模具设计及工艺优化

论文摘要

以汽车卡扣注塑成型为研究对象,建立了塑件CAE分析模型,通过对塑件模具结构2种设计方案的填充、保压、冷却等成型过程进行模拟仿真分析,优化了浇口位置和模具结构设计方案。结合塑件的成型工艺参数优化目标,设计了以动态变压和保压方式为试验因子的Tugachi试验方案,并研究了网格尺寸条件对分析结果产生的影响及其处理方式。结果表明:网格质量对塑件顶出时最大体积收缩率产生了影响,差值最大为5. 6%。优化后的注塑成型工艺参数为:熔体温度200℃,充填时间2. 2 s,模具温度20℃,冷却时间为30 s; 2种网格条件得到,顶出时最大体积收缩率分别为8. 364%和8. 679%,与优化前的试验数据相比,分别降低了12. 64%和9. 8%,并优于Moldflow成型窗口分析模块的计算结果。

论文目录

• 0 引言
• 1 汽车卡扣塑件分析
•   1.1 汽车卡扣塑件结构分析
•   1.2 汽车卡扣塑件CAE模型建立
• 2 汽车卡扣模具结构优化
•   2.1 模具结构总体设计
•   2.2 模具结构优化
•     2.2.1 填充时间分析
•     2.2.2 注射位置处压力分析
•     2.2.3 顶出时体积收缩率分析
• 3 汽车卡扣成型工艺参数优化
•   3.1 Taguchi试验设计方法确定
•   3.2 Taguchi试验优化目标确定
•   3.3 Taguchi试验方案设计
•   3.4 数据处理与结果分析
•     3.4.1 数据处理
•     3.4.2 结果分析
•     3.4.3 试验结果检验
• 4 模具工作过程
• 5 结论

文章来源

类型: 期刊论文

作者: 徐春林,周建文

关键词: 模具,成型工艺参数,优化,体积收缩率

来源: 塑料 2019年01期

年度: 2019

分类: 工程科技Ⅰ辑

专业: 有机化工

单位: 安徽机电职业技术学院

基金: 安徽省高校自然科学研究重点项目(KJ2017A749)

分类号: TQ320.52

页码: 92-96+101

总页数: 6

文件大小: 1150K

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