一、PLC在连铸机中的应用（论文文献综述）
张彦鹏[1]（2020）在《基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究》文中指出连铸即连续铸钢,在钢铁制造领域,连铸是一整套指将钢液处理成铸坯的生产过程,由于工厂的生产环境复杂,限制了冶金专业的学生以及工厂的新员工的临场性的学习与实践,因此学校以及企业不断探索冶金连铸过程的仿真与教学方法。将虚拟现实技术应用在连铸培训中,通过构建三维仿真系统可以给学员一种接近于连铸现场的认识和控制操作的训练,为连铸仿真培训提供了新的思路。整体的主要研究如下:首先,为了增强视景仿真的沉浸感,研究了基于三维建模软件（3ds Max）与虚拟现实引擎（Unity3D）对冶金连铸车间的虚拟三维环境的搭建方法,并设计了虚拟人物模型结合虚拟相机管理工具（Cinemachine）进行虚拟场景的漫游以及视角控制的方式;然后,对连铸生产中定尺切割的生产过程进行研究,为了实现铸坯模型的三维虚拟切割,在分析基于面绘制的三维模型切割方法的基础上,提出了一种子模型重建法用于定尺切割的生产过程的三维仿真,子模型重建法通过铸坯模型离散化形成的子模型与切割火焰的碰撞点为基础对铸坯子模型网格进行虚拟切割和网格重建。实验结果表明,该算法能够真实、有效地对铸坯的三维模型的切割进行仿真,同时配合外部控制系统能够较为真实的再现定尺切割的生产过程的操作体验;最后,为了增加系统的拓展性,研究了以Unity3D为客户端的分布式网络系统的搭建的方法,并在服务器端通过NHibernate工具映射My SQL数据库完善了系统的数据存储功能,使系统具备信息的采集和整理能力。图46幅;表8个;参51篇。
朱英华[2]（2020）在《浅谈连铸机的电气自动化控制系统优化设计》文中指出本文通过分析连铸机的电气自动化控制系统,探讨如何进行优化。
王朋鹤[3]（2020）在《连铸机拉矫辊等离子喷涂ZrO2+WC混合型热障涂层的研究》文中进行了进一步梳理拉矫辊作为连铸机中的重要部件,长期处于1000℃左右高温、水冷交变等复杂工况下,辊面的热疲劳寿命会降低,磨损加剧;由于接触导热,拉矫辊两端轴承会因润滑失效而降低寿命。然而拉矫辊及配套零件在更换过程中费时费力,严重影响到钢坯的生产效率及企业的经济效益,因此提升连铸机拉矫辊及相关配件的寿命显得十分重要。其中提升阻热和耐磨是延长拉矫辊及相关配件寿命的重要途径。等离子喷涂技术是应用广泛的表面强化技术,通过等离子喷涂技术制备的涂层可以有效提升基体的耐磨、耐腐蚀、耐高温等性能。作为一种常见的等离子喷涂材料氧化锆是一种低热导率、耐高温、抗氧化的陶瓷涂层材料,广泛应用于航空航天、涡轮机叶片等领域。而碳化钨是一种高耐磨的合金材料。本课题通过复合的方法在拉矫辊表面制备出一层氧化锆与碳化钨的混合涂层,旨在提升拉矫辊的耐磨性及阻热性,延长拉矫辊的使用寿命。由于拉矫辊设备成本高,实验检测难度大,因此这里通过实验对连铸机拉矫辊等离子喷涂ZrO2+WC混合型热障涂层进行可行性研究。本课题首先通过机械混合制备了质量比1:1的ZrO2-8%Y2O3（8YSZ）和WC20Cr7Ni的混合粉末,利用等离子喷涂技术在拉矫辊表面及H13钢表面制备出镍包铝打底的混合涂层。通过扫描电镜分析了试件断面元素分布;设计阻热实验,对喷涂混合涂层、无涂层、氧化锆涂层及碳化钨涂层的H13钢试件进行阻热性能分析。结果表明混合涂层阻热效果优于无涂层与碳化钨涂层试件,接近氧化锆涂层试件。然后,对混合涂层试样进行硬度表征,并设计轧制实验检验混合涂层耐磨性及结合强度。结果表明混合涂层硬度超过1200HV远优于氧化锆涂层的800HV,但相比碳化钨涂层的1400HV要差。而混合涂层的耐磨性是氧化锆涂层的5-6倍,并且结合强度满足拉矫辊的实际工况要求。最后,对混合涂层的热冲击性能进行研究,检验混合涂层在拉矫辊剧烈温变环境下的抗热疲劳性能。设计了热冲击实验装置,进行热冲击试验,通过金相、EDS、XRD等对热冲击前后混合涂层进行分析。结果发现混合涂层在热冲击100次没有发生宏观剥落,并且混合涂层具有较好的相稳定性,但混合涂层内部存在一定量的孔隙,会加速涂层的局部剥落,并且在膨胀失配等因素的共同作用下长时间工作也将导致涂层的失效。
熊伟[4]（2019）在《试论基于PLC的连铸机结晶器液面控制系统》文中认为为提升连铸机结晶液面控制的有效性,满足实际的生产加工需求,文章以PLC技术作为框架,从多个角度出发,对现有连铸机结晶液面控制系统进行优化,持续增强液面控制系统的智能化属性以及可操控性,为后续相关生产活动的开展提供技术支持。
柴智彬[5]（2019）在《基于PLC连铸系统的研究与实现》文中认为连续铸钢技术就是连铸,在钢铁行业生产各式种类钢铁产品的流程中,将液态钢水凝固成型,固化成铸坯的工艺。其中,板坯作为成品的连铸,就是板坯连铸。自动化程度高低直接影响到铸机铸坯的质量和轧钢产品的成材率。本文以某钢铁厂板坯连铸机自动化的生产过程做为背景,经过查看了众多国内外相关参考资料文献,详细的介绍了板坯连铸机控制系统的现状及发展趋势等,了解该厂板坯连铸实际作业生产需求,采用可编程控制器理论、计算机控制技术、电气自动化技术与理论对连铸机自动控制系统进行分析研究和设计。当前,该厂板坯作业过程自动化系统还需作业人员凭经验操作来完成,人工操作和调节经常由于精度不够高而影响生产出坯子的质量,进而降低成品的成材率。在之前的作业过程中,漏钢铁生产事故时常发生,还造成了铸机的停机停产,作业被迫中断,带给企业直接的财产损失和安全隐患,检修人员的工作量和劳动强度也会增加,企业的生产经营受到影响。针对上述问题,本文展开连铸板坯自动化系统的研究与设计,这将会使企业提高产品质量,消除生产隐患,优化作业环境,降低生产成本,有着重要的现实意义。设计主要内容概括如下:（1）依据连铸生产作业要求,设计板坯连铸各生产工序设备控制方案。完成板坯连铸系统里大包回转台、中间车、结晶器、扇形段等设备的性能研究,设计了设备控制方案,更好的去服务板坯生产作业工艺;对连铸自动化系统硬件组态进行设计。（2）该系统采用SIEMENS PLC程序工具step7,组态软件采用wincc7.0。系统提供了现场手动、远程手动、远程自动等功能模式。应用本系统能够安全、稳定、高效地完成铸机现场实际生产工作,并为板坯连铸自动化系统的研究开发提供一定的参考价值。本文开发和设计的连铸自动化控制系统已成功应用于包钢稀土钢板材厂连铸车间作业。经过生产实践印证,系统稳定可靠,生产效率高,所生产的板坯质量好,满足生产工艺预定目标。
杨龙[6]（2019）在《连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究》文中研究指明本文以酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫系统为研究对象,针对连铸机拉矫辊列驱动电机动负荷分配不均的实际问题进行分析研究,通过拉矫辊受力分解、影响因素分析、控制方案论证、模型推导建立、控制系统编程,最终开发了拉矫机动负荷分配控制系统,实现了拉矫电机负荷的动态均布。针对酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫辊列的结构特点及工艺状况,对拉矫辊列进行了分段受力分析,建立了拉矫辊列驱动电机的负载力学模型,并结合现场实际数据对比验证了模型的准确性。借助于力学模型对拉矫电机负载大小的影响因素分析,基于原系统硬件平台,确定了通过控制异步电动机的电磁转矩来调整电机负载转矩以实现电机负载均分的基本控制方案。进而又通过对交流异步电机PWM矢量控制技术研究,建立了拉矫电机动负荷分配变频矢量控制系统转矩控制与转速调整的数学关系。最后利用STEP7软件进行了电机动负荷分配的PLC控制系统编程开发,并进行实际验证评估,本文的连铸拉矫机动载荷分配控制系统模型是与现场实际吻合的,可以用于实践。本文所开发的拉矫机动负荷分配模型及控制系统从设备稳定性上讲,拉矫辊列各驱动电机可均等出力,提高了电机的使用寿命和工作效率,降低了设备故障。从工艺质量上讲,铸坯表面所受拉坯力基本一致,铸坯的表面质量得到明显改善,可以指导生产实践。同时,本文所建立的变频器矢量控制模型,可供工程技术人员借鉴参考。
张翔[7]（2019）在《连铸虚拟仿真系统的设计与实现》文中指出连铸全称为连续铸钢,指钢水经过连续浇铸最终凝固成固态铸坯的工艺流程。随着冶金工业技术的不断发展,引进相关专业的技术人才显得更为重要,而传统的连铸培训面对经费受限、训练场地设备缺乏等问题,只对学生进行课本讲解、视频讲解等课堂教学方式,学生不能详细理解全部的课程知识,而组织参观学习虽能让学生更直观的了解连铸工艺,但由于连铸现场环境恶劣,学生基本上不可能进行实地操作,考虑到学生的安全等一系列问题,该方式并不能进行广泛实施。本课题将虚拟仿真技术与连铸工艺有机结合,建立了面向相关专业的学生或企业员工培训的连铸虚拟仿真系统。在分析连铸工艺流程的基础上,对连铸车间及设备进行3D建模,真实还原了学生在培训过程中的连铸生产场景,实现了高度沉浸感,并依据连铸实际控制方式编写了交互接口和控制脚本程序,设计了虚拟设备的多种交互方式,使培训者可通过实际操控对连铸工序进行整体把握,实现了高度交互性。此外,重点研究了连铸二次冷却区域的铸坯温度分布和冷却水量预测仿真。建立了铸坯凝固传热数学模型,通过数值模拟的方法来获取铸坯的温度分布。引入了改进的粒子群算法（CV-PSO）,并结合最小二乘支持向量机（LSSVM）,实现了对二冷水量的优化预测。开发了数值仿真的用户界面,仿真结果验证了算法的有效性。在学生缺乏实际操纵设备的临场感方面,设计了与之匹配的数据手套,定义了学生在训练过程当中的手势,增加了培训过程的交互性和学生的实际操作动手能力,经实验证明该数据手套具有良好的手势识别率,能够有效地控制虚拟设备。图25幅;表8个;参56篇。
周林[8]（2019）在《板坯连铸控制系统的设计与研究》文中提出连铸是钢铁生产的重要环节,连铸技术过程直接决定了炼钢的生产效率和产品质量。随着自动化技术和冶金工艺技术的不断发展和融合,全自动化和模型优化控制的连铸生产过程已成为主流,对比人工经验和静态水表控制,其具有降低人工成本和劳动量,提高生产安全性和信息准确性,提升生产效率和产品质量等明显优势。为了实现板坯连铸的全自动高效优化生产,研究了以下几点工作:通过对一级控制系统的研究与设计,实现了板坯连铸机自动化系统的控制功能和控制方式,并对连铸控制系统进行了功能分区,设计了各功能区包含的控制设备和装置。明确了板坯连铸机自动化控制系统的基础自动化控制内容和功能实现,按照系统控制要求和分类,实现大包回转台、中包车、结晶器、扇形段等区域的自动控制。研究与设计出板坯连铸二级控制系统,实现了连铸系统对生产实绩数据的实时采集存储、生产计划接收和解析、异常情况的报警处理以及生产的实时跟踪管理功能,实现了连铸生产的自动化控制和信息化管理,系统运行稳定功能完备,画面简洁明晰。通过对板坯连铸过程传热分析和浇铸跟踪,开发出通用的板坯二冷配水模型和混坯计算模型,能够实时的显示铸坯温度和凝固状态,结合钢的高温力学特性,通过水量计算逻辑和PID控制方法,能够让铸坯保持在高塑性区温度范围内,降低裂纹发生概率,提高生产效率和铸坯质量。图38幅;表17个;参45篇。
王俊晖[9]（2018）在《大方坯连铸动态压下技术研究与应用》文中提出通常把边长大于等于220mm（含圆坯、矩形坯）的方坯连铸机叫做大方坯连铸机。大方坯连铸机生产钢种特殊且断面较大,在浇注过程中易出现中心疏松、中心偏析和内部裂纹等缺陷。为解决这一问题,新建的大方坯连铸机都采用电磁搅拌、凝固末端压下控制等技术。攀钢2号大方坯连铸机是国内自主设计研发的首台动态轻压下大方坯连铸机,该铸机是能够铸造国内最大断面（360×450mm）的4流大方坯连铸机,由于攀西地区钒钛矿富蕴的特点,其生产钢种合金钢含量较高,易出现中心偏析和疏松。针对该问题开展攀钢2号大方坯连铸机动态轻压下工艺及控制技术,以及动态重压下工艺及控制技术,将该技术应用于连铸压下的实际生产中,证明该技术能够有效提高连铸压的产品质量,优化现有生产工艺,扩展该设备的产品类型和控制功能。本文从连铸坯的工艺技术和质量要求入手,对铸坯的压下控制系统、控制设备特性进行了深入的分析。通过对大方坯压下技术的研究和总结,并结合生产实际过程中的问题,提出针对性的解决方案,总结了系统开发和应用效果,从而为该技术的应用和扩展以及后续系统开发和实施提供了参考。
刘强[10]（2018）在《板坯连铸扇形段辊缝动态轻压下研究与应用》文中研究说明连铸工艺是精炼钢水连续铸造成钢坯的生产工艺,主要包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等。在连铸生产过程中,铸坯在凝固过程中易形成中心偏析、疏松、缩孔等内部质量缺陷,其对后续的轧制生产及产品质量产生影响。随着各类用钢装备技术的日益发展和不断提高,针对钢产品的各性能制定出了更高的技术参数,同时对铸坯质量也提出了更严格的要求。因此,板坯连铸扇形段辊缝调整动态轻压下对减轻铸坯中心偏析、疏松等缺陷状况,改善连铸坯质量,极大提高连铸坯的生产合格率具有极为重要的意义。连铸动态轻压下技术的有效应用是影响铸坯内部质量的重要因素之一。根据连铸工艺要求,铸坯质量的提高可通过改善钢水化学成分和优化连铸机的生产工艺。现代高效连铸技术是以高拉速为核心的技术,高速连铸使得中心偏析和疏松等缺陷加剧。板坯连铸辊缝调整模型动态轻压下是指轻压下工艺参数及在线控制模型组合,功能是实现远程辊缝调节。扇形段辊缝调整模型是整个连铸浇铸过程中实现动态轻压下最重要的组成部分。本文主要根据板坯连铸辊缝调整轻压下机理、作用形式、发展过程、理论研究等,结合生产实践的实际情况,对板坯连铸机辊缝调整轻压下技术及系统模块中的核心技术:“实时温度场计算模型”和“扇形段辊缝调整模型”两个模型。针对某公司板坯连铸机辊缝调整轻压下模型进行仿真优化和改进设备结构及工艺参数。结合仿真分析结果,对辊缝调整轻压下进行阶段性测试,并调试出适合生产的工艺参数。针对扇形段在生产过程中高温、潮湿等恶劣的外部环境,扇形段辊缝调整稳定性与在线标定的问题,提出相应的解决办法和完善措施。实践证明,连铸扇形段辊缝调整动态轻压下的实施,不仅从生产工艺要求、效果、产生的经济效益方面体现出企业在新技术开发及应用、产品质量提升、核心竞争力强化方面的大幅提高。还从产品种类临界应变物理性研究、探讨两相钢液流体的应变能力与流动性及凝固模型控制等方面指明了研究方向,也对企业的控制领域采用自动化系统起到积极的参考作用。
二、PLC在连铸机中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在连铸机中的应用（论文提纲范文）
（1）基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 虚拟现实技术 |
| 1.3.2 连铸及其培训仿真 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 连铸三维仿真系统设计 |
| 2.1 连铸生产原理 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 培训教学内容设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连铸车间虚拟环境搭建 |
| 3.1 三维建模技术 |
| 3.2 虚拟现实引擎 |
| 3.3 虚拟场景搭建及优化 |
| 3.4 场景漫游的设计与实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连铸生产中定尺切割三维仿真 |
| 4.1 火焰切割机三维运动仿真 |
| 4.2 虚拟切割算法分析 |
| 4.3 基于子模型重建法的定尺切割三维仿真 |
| 4.3.1 子模型重建法基本原理 |
| 4.3.2 铸坯的几何实体建模 |
| 4.3.3 铸坯模型定尺切割三维仿真 |
| 4.4 硬件设备通信 |
| 4.5 定尺切割三维仿真测试 |
| 4.5.1 虚拟切割测试及结果 |
| 4.5.2 实验者测试及结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 分布式系统架构 |
| 5.1 分布式虚拟现实特点 |
| 5.2 分布式虚拟现实系统的模型架构 |
| 5.3 分布式系统架构的设计与实现 |
| 5.3.1 客户端连接服务器端 |
| 5.3.2 服务器端连接数据库 |
| 5.4 场景漫游测试及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）浅谈连铸机的电气自动化控制系统优化设计（论文提纲范文）
| 1 连铸机工艺流程 |
| 2 连铸机控制系统设计 |
| 2.1 液压和润滑系统 |
| 2.2 铸流控制系统 |
| 2.3 后台控制系统 |
| 2.4 平台控制系统 |
| 2.5 仪表控制系统 |
| 3 集散系统设计 |
| 3.1 PCL配置 |
| (1)PCL自动化系统的配置 |
| (2)PLC自动化系统的组态 |
| 3.2 系统结构优化 |
| (1)通信网络优化设计 |
| (2)集中监控优化设计 |
| (3)分散过程优化设计 |
| (4)综合信息优化设计 |
| 4 结语 |
（3）连铸机拉矫辊等离子喷涂ZrO2+WC混合型热障涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 连铸机拉矫辊的失效原因及研究现状 |
| 1.2.1 连铸机的工作原理及拉矫辊的失效形式 |
| 1.2.2 提高连铸机拉矫辊寿命的研究 |
| 1.3 热障涂层的研究进展 |
| 1.3.1 碳化钨涂层的性质及应用 |
| 1.3.2 氧化锆涂层的发展及应用 |
| 1.3.3 混合涂层的应用及研究 |
| 1.4 本课题的研究的目的及内容 |
| 第2章 混合涂层的制备及阻热性能分析 |
| 2.1 混合涂层的制备思路 |
| 2.2 混合涂层的制备 |
| 2.2.1 喷涂粉末参数 |
| 2.2.2 等离子喷涂特点及设备 |
| 2.2.3 等离子喷涂参数 |
| 2.3 断面元素分布 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 实验结果与讨论 |
| 2.4 阻热性实验 |
| 2.4.1 阻热性实验设计 |
| 2.4.2 阻热性实验材料及设备 |
| 2.4.3 阻热性实验结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 混合涂层的耐磨性及结合强度分析 |
| 3.1 混合涂层硬度分析 |
| 3.1.1 实验材料及实验设备 |
| 3.1.2 硬度实验结果及讨论 |
| 3.2 混合涂层轧制实验分析 |
| 3.2.1 实验方案设计 |
| 3.2.2 轧制实验设备及材料 |
| 3.2.3 轧制实验结果及微观磨损对比 |
| 3.3 混合涂层结合强度分析 |
| 3.3.1 拉矫辊受力分析 |
| 3.3.2 传感器标定 |
| 3.3.3 轧制实验介绍 |
| 3.3.4 轧制实验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 混合涂层热冲击实验及失效机理分析 |
| 4.1 热冲击装置设计 |
| 4.1.1 热冲击装置设计 |
| 4.1.2 热冲击实验装置 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料及制备方法 |
| 4.2.2 材料表征及分析 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 热冲击实验结果分析 |
| 4.3.2 金相结果分析 |
| 4.3.3 断面元素分布 |
| 4.3.4 XRD物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）试论基于PLC的连铸机结晶器液面控制系统（论文提纲范文）
| 一、连铸结晶液面控制系统设计方案 |
| (一)连铸生产工艺 |
| (二)连铸机结晶面控制方案 |
| 二、PLC框架下连铸结晶液面控制系统模块分析 |
| (一)PLC控制模块 |
| (二)铯源液位检测系统 |
| (三)EMC设计 |
| 三、连铸结晶液面PID控制流程的优化 |
| 四、结语 |
（5）基于PLC连铸系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 概论 |
| 1.2 课题的研究意义及背景 |
| 1.3 板坯连铸技术的现状及发展 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 2 板坯连铸生产系统介绍 |
| 2.1 连铸生产工艺原理 |
| 2.2 连铸工艺流程 |
| 2.3 板坯连铸系统主要生产区域 |
| 2.3.1 钢包回转台 |
| 2.3.2 结晶器振动台 |
| 2.3.3 结晶器液位控制装置 |
| 2.3.4 扇形段 |
| 2.3.5 出坯系统 |
| 3 板坯连铸自动控制系统的研究与设计 |
| 3.1 板坯连铸自动化系统简介 |
| 3.2 连铸基础自动化系统组成 |
| 4 板坯连铸自动控制系统的实现 |
| 4.1 系统设计软件与组态工具 |
| 4.1.1 Step7 |
| 4.1.2 wincc |
| 4.2 系统结构的实现 |
| 4.2.1 通讯结构的实现 |
| 4.2.2 信号采集结构的实现 |
| 4.2.3 逻辑结构的实现 |
| 4.2.4 执行结构的实现 |
| 4.3 板坯连铸生产工艺PLC系统的组态程序的实现 |
| 4.3.1 PLC系统的配置原则 |
| 4.3.2 PLC系统的配置方法 |
| 4.3.3 PLC程序设计的基本步骤 |
| 4.3.4 PLC程序设计 |
| 4.3.5 PLC系统的硬件配置 |
| 4.4 系统的HMI组态及界面实现 |
| 4.4.1 HMI程序设计的基本步骤 |
| 4.4.2 HMI程序组态及实现 |
| 5 板坯连铸自动控制系统的测试与应用 |
| 5.1 程序的调试 |
| 5.2 系统的测试 |
| 5.3 投产意义 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 连铸技术国内外发展现状 |
| 1.2.2 交流变频调速的研究现状及发展动态 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 第2章 连铸拉矫机电机负载分析及力学模型 |
| 2.1 酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫辊列工艺结构介绍 |
| 2.1.1 连铸生产工艺流程 |
| 2.1.2 VAI特色SMART扇形段 |
| 2.1.3 酒钢连铸机拉矫辊列结构 |
| 2.1.4 驱动辊液压系统 |
| 2.2 驱动辊电机负载形式 |
| 2.3 扇形段电机驱动辊负载的力学模型 |
| 2.3.1 钢水压力分布模型 |
| 2.3.2 扇形段电机驱动辊负载的力学模型 |
| 2.4 矫直段电机驱动辊负载力学模型 |
| 2.4.1 矫直应变/应变率计算 |
| 2.4.2 矫直反力的计算 |
| 2.4.3 矫直辊电机驱动负载力学模型 |
| 2.5 水平段电机驱动辊负载力学模型 |
| 2.6 驱动辊电机负载力学模型的应用计算 |
| 2.6.1 板坯连铸机现场工艺数据 |
| 2.6.2 电机负载计算结果 |
| 2.6.3 电机负载数据对比分析 |
| 2.6.4 电机负荷的影响因素分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 动负荷分配控制系统的方案设计 |
| 3.1 控制系统的方案论证 |
| 3.1.1 液压调整控制方案 |
| 3.1.2 改变摩擦系数控制方案 |
| 3.2 动负荷分配控制方案的可行性分析 |
| 3.2.1 异步电机电磁转矩与转速的关系 |
| 3.2.2 电机转速对驱动辊负载的影响 |
| 3.3 动负荷分配控制系统的硬件体系 |
| 3.3.1 S7-400PLC控制系统简述 |
| 3.3.2 控制系统硬件体系的基本原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 动负荷分配控制系统数学模型的搭建 |
| 4.1 变频调速的基本控制方式 |
| 4.1.1 恒比例调速 |
| 4.1.2 恒功率调速 |
| 4.2 异步电机矢量控制基本数学模型 |
| 4.2.1 A、B、C坐标系中异步电动机的动态数学模型 |
| 4.2.2 异步电机模型简化中的坐标变换 |
| 4.2.3 α-β两相静止坐标系下异步电机数学模型 |
| 4.2.4 d-q两相旋转坐标系下的电机数学模型 |
| 4.2.5 异步电动机的转子磁场定向 |
| 4.2.6 异步电动机的变频调速矢量控制 |
| 4.3 电机动负荷分配控制系统的数学模型 |
| 4.3.1 系统的控制策略 |
| 4.3.2 转速调节器的分析 |
| 4.3.3 控制系统的数学模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制系统程序开发与设计 |
| 5.1 STEP7编程软件 |
| 5.2 控制系统各模块的功能 |
| 5.3 PLC程序功能模块化设计 |
| 5.3.1 FC497功能模块设计 |
| 5.3.2 FB504功能模块设计 |
| 5.3.3 FC146功能模块设计 |
| 5.3.4 FB503功能模块设计 |
| 5.3.5 不同功能模块间的数据联接与交互 |
| 5.4 控制系统性能评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）连铸虚拟仿真系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟仿真技术的研究现状 |
| 1.2.2 虚拟仿真技术在冶金连铸的研究现状 |
| 1.2.3 虚拟仿真技术在连铸培训方面的意义及优势 |
| 1.3 主要研究内容及论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 基于用户需求与功能的整体培训系统设计 |
| 2.1 连铸的工艺流程 |
| 2.2 虚拟仿真技术的应用特点 |
| 2.2.1 虚拟仿真技术的特征 |
| 2.2.2 连铸生产场景的应用分析 |
| 2.3 连铸虚拟仿真系统的设计 |
| 2.3.1 Unity3D的开发界面 |
| 2.3.2 连铸的虚拟场景设计 |
| 2.3.3 登录界面与SQL的接口 |
| 2.3.4 上位机与Matlab的接口 |
| 2.4 连铸虚拟设备的交互设计 |
| 2.4.1 PLC与U3D的交互设计 |
| 2.4.2 控制台与U3D的交互设计 |
| 2.5 软件功能界面 |
| 第3章 连铸铸坯温度分布仿真及实现 |
| 3.1 铸坯的凝固传热过程 |
| 3.1.1 凝固传热的重要性 |
| 3.1.2 凝固传热的特点 |
| 3.1.3 冷却制度的确定 |
| 3.2 铸坯凝固传热数学模型 |
| 3.2.1 模型的基本假设 |
| 3.2.2 模型的初始条件和边界条件 |
| 3.2.3 物性参数的处理 |
| 3.3 差分模型的求解 |
| 3.3.1 模型的分布 |
| 3.3.2 有限差分方程的建立 |
| 3.3.3 稳定性收敛条件 |
| 3.3.4 仿真设计及界面 |
| 第4章 连铸二冷水量仿真预测及优化 |
| 4.1 连铸二冷配水工艺设计 |
| 4.1.1 二次冷却的意义 |
| 4.1.2 二冷区传热的特点 |
| 4.1.3 总水量的确定 |
| 4.1.4 传统二冷水量的分配 |
| 4.2 改进粒子群优化最小二乘支持向量机参数 |
| 4.2.1 标准粒子群算法 |
| 4.2.2 交叉变异机制原理 |
| 4.2.3 最小二乘支持向量机 |
| 4.3 连铸二次冷却水量预测模型 |
| 4.3.1 参数编码和适应度函数设计 |
| 4.3.2 二冷水量算法的预测步骤 |
| 4.3.3 二冷传热系数 |
| 4.3.4 仿真结果及分析 |
| 第5章 基于手势的人机交互在培训系统中的实现 |
| 5.1 交互工具的选取 |
| 5.2 数据手套的设计 |
| 5.2.1 硬件制作 |
| 5.2.2 虚拟手建模 |
| 5.2.3 手势运动识别步骤 |
| 5.2.4 手势的定义 |
| 5.3 实验结果及结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）板坯连铸控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 板坯连铸一级控制系统设计 |
| 2.1 板坯连铸控制系统的总体设计 |
| 2.1.1 板坯连铸控制系统的基本特征 |
| 2.1.2 板坯连铸控制系统的设计思想 |
| 2.1.3 自动化系统设计 |
| 2.1.4 系统硬件设计 |
| 2.1.5 板坯连铸控制系统组成 |
| 2.2 板坯连铸控制系统程序功能设计 |
| 2.2.1 一级控制系统 |
| 2.2.2 二级控制系统 |
| 2.3 连铸机控制功能区划分 |
| 2.3.1 主要设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 板坯连铸二级控制系统设计 |
| 3.1 系统运行环境 |
| 3.2 统软件结构及性能特点 |
| 3.3 系统的管理功能组成设计 |
| 3.3.1 非控部分功能 |
| 3.3.2 进程管理模块 |
| 3.3.3 全局变量管理模块 |
| 3.3.4 HMI管理模块 |
| 3.3.5 浇注模拟模块 |
| 3.3.6 过程跟踪处理模块 |
| 3.4 模型部分 |
| 3.4.1 二冷水模型控制功能 |
| 3.4.2 混合连续浇铸下混坯计算功能 |
| 3.4.3 优化切割功能 |
| 3.5 数据库设计 |
| 3.5.1 数据库技术的引入 |
| 3.5.2 数据库逻辑结构的设计理论 |
| 3.5.3 数据库表的设计与创建 |
| 3.5.4 数据库的备份 |
| 3.6 外部通讯 |
| 3.7 程序代码设计实现 |
| 3.7.1 程序结构 |
| 3.7.2 代码的编码规则 |
| 3.7.3 程序框架 |
| 3.7.4 系统报错信息处理 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 板坯连铸控制系统二冷水模型设计 |
| 4.1 连铸技术的发展 |
| 4.1.1 连铸二冷配水控制模型 |
| 4.1.2 铸坯产生裂纹的原因 |
| 4.1.3 连铸二冷配水对铸坯质量的影响 |
| 4.2 连铸二次冷却原则 |
| 4.3 连铸二冷动态控制模型建立与实现 |
| 4.3.1 传热方程推导 |
| 4.3.2 假设条件 |
| 4.3.3 推导过程 |
| 4.3.4 模型初始条件和边界条件 |
| 4.3.5 连铸过程散热分析 |
| 4.3.6 物性参数的选择及处理 |
| 4.3.7 微分方程的求解 |
| 4.4 系统模型应用实例 |
| 4.4.1 连铸流程和工艺条件概述 |
| 4.4.2 浇铸要求和表面目标温度的制定 |
| 4.4.3 模型测试结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）大方坯连铸动态压下技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连铸技术国内外研究现状 |
| 1.1.1 连续铸钢技术发展的概况 |
| 1.1.2 连铸技术在我国的发展情况 |
| 1.1.3 连铸技术的几个优点 |
| 1.2 大方坯连铸压下技术 |
| 1.3 论文主要的研究内容 |
| 1.4 研究的背景及意义 |
| 第二章 大方坯连铸压下技术的概述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 压下技术介绍 |
| 2.2.1 早期的静态轻压下技术概述 |
| 2.2.2 动态轻压下技术 |
| 2.2.3 动态重压下技术 |
| 2.3 轻压下与重压下应用 |
| 第三章 轻压下控制系统建立及应用 |
| 3.1 凝固传热模型建立 |
| 3.1.1 提出模型假设 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.1.3 求解条件 |
| 3.2 动态二冷控制 |
| 3.2.1 动态二冷控制模型 |
| 3.2.2 应用效果 |
| 3.3 动态压下模型 |
| 3.3.1 轻压下凝固末端位置及压下区间确定 |
| 3.3.2 压下量模型的求解结果与分析 |
| 3.4 压下控制设计 |
| 3.5 在线控制系统 |
| 3.5.1 控制系统的结构 |
| 3.5.2 PLC系统硬件 |
| 3.5.3 压下辊控制设备 |
| 3.5.4 控制算法 |
| 3.5.5 轻压下控制方式 |
| 3.6 轻压下技术应用情况 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 重压下控制系统建立及应用 |
| 4.1 重压下技术 |
| 4.2 重压下模型 |
| 4.2.1 热模拟模型 |
| 4.2.2 在线压下控制接口 |
| 4.3 操作说明 |
| 4.4 控制系统功能 |
| 4.4.1 实时温度场界面 |
| 4.4.2 动态二冷界面 |
| 4.4.3 动态重压下界面 |
| 4.4.4 辊缝锥度图界面 |
| 4.4.5 辊缝控制参数保护 |
| 4.4.6 重压下模式参数表 |
| 4.5 重压下基础设备改造 |
| 4.5.1 控制系统改造 |
| 4.5.2 机械设备改造 |
| 4.6 重压下技术应用情况 |
| 4.7 应用对比分析及结论 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）板坯连铸扇形段辊缝动态轻压下研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 连铸轻压下技术分类 |
| 1.2.1 连铸轻压下技术原理 |
| 1.2.2 连铸轻压下技术分类 |
| 1.3 连铸轻压下技术的研究现状 |
| 1.3.1 连铸技术的发展概况 |
| 1.3.2 连铸轻压下技术的发展概况 |
| 1.3.3 辊缝调整轻压下技术的发展概况 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 连铸辊缝调整轻压下工艺研究 |
| 2.1 连铸工艺存在的缺陷及危害 |
| 2.2 改善连铸铸坯质量的方法 |
| 2.3 连铸辊缝调整动态轻压下控制技术 |
| 2.4 连铸辊缝调整轻压下实现方法 |
| 2.5 连铸辊缝调整轻压下实施的关键要素 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 连铸辊缝调整轻压下模型建立 |
| 3.1 板坯连铸机概述 |
| 3.1.1 板坯连铸机主要参数 |
| 3.2 连铸辊缝调整轻压下设备基础及主要工艺参数 |
| 3.2.1 连铸辊缝调整轻压下设备基础 |
| 3.2.2 连铸扇形段功能及主要参数 |
| 3.3 连铸辊缝调整模型建立 |
| 3.3.1 连铸辊缝调整轻压下理论基础 |
| 3.3.2 连铸扇形段工作模式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连铸扇形段辊缝调整轻压下仿真 |
| 4.1 连铸辊缝调整轻压下的结构组成 |
| 4.1.1 连铸辊缝调整动态轻压下系统硬件组成 |
| 4.1.2 连铸辊缝调整动态轻压下系统结构 |
| 4.1.3 连铸辊缝调整动态轻压下系统软件组成 |
| 4.2 连铸辊缝调整动态轻压下的系统核心 |
| 4.2.1 动态轻压下实时温度场计算模型 |
| 4.2.2 连铸扇形段辊缝调整动态轻压下模型 |
| 4.3 连铸辊缝调整动态轻压下仿真 |
| 4.3.1 仿真系统登录 |
| 4.3.2 系统参数设置及监测 |
| 4.3.3 控制系统参数设置 |
| 4.3.4 钢种对照选择 |
| 4.4 扇形段辊缝调整仿真的功能及特点 |
| 4.5 扇形段辊缝调整轻压下使用方法及事项 |
| 4.6 扇形段辊缝标定及事项 |
| 4.6.1 扇形段辊缝零点标定 |
| 4.6.2 扇形段辊缝标零注意事项 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 连铸扇形段辊缝调整轻压下生产应用与完善 |
| 5.1 连铸扇形段辊缝调整轻压下在线测试 |
| 5.1.1 辊缝调整轻压下在线测试 |
| 5.1.2 辊缝调整轻压下在线热试 |
| 5.2 辊缝调整轻压下生产应用与完善 |
| 5.2.1 辊缝调整轻压下在生产中的应用 |
| 5.2.2 辊缝调整轻压下应用过程中存在的问题及措施 |
| 5.2.3 辊缝调整轻压下系统的完善 |
| 5.3 连铸扇形段辊缝调整轻压下的实施效果分析 |
| 5.3.1 技术创新 |
| 5.3.2 生产能力分析 |
| 5.3.3 效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 存在问题及不足 |
| 6.2.2 今后研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、PLC在连铸机中的应用（论文参考文献）
- [1]基于虚拟现实技术的连铸三维仿真系统研究[D]. 张彦鹏. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]浅谈连铸机的电气自动化控制系统优化设计[J]. 朱英华. 电子测试, 2020(10)
- [3]连铸机拉矫辊等离子喷涂ZrO2+WC混合型热障涂层的研究[D]. 王朋鹤. 燕山大学, 2020(01)
- [4]试论基于PLC的连铸机结晶器液面控制系统[J]. 熊伟. 冶金管理, 2019(21)
- [5]基于PLC连铸系统的研究与实现[D]. 柴智彬. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究[D]. 杨龙. 兰州理工大学, 2019(09)
- [7]连铸虚拟仿真系统的设计与实现[D]. 张翔. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]板坯连铸控制系统的设计与研究[D]. 周林. 华北理工大学, 2019(01)
- [9]大方坯连铸动态压下技术研究与应用[D]. 王俊晖. 昆明理工大学, 2018(04)
- [10]板坯连铸扇形段辊缝动态轻压下研究与应用[D]. 刘强. 昆明理工大学, 2018(04)