一、胶带输送机跑偏控制系统数字仿真技术（论文文献综述）
侯永天[1]（2021）在《带式输送机监控系统研究与设计》文中认为随着工业上对带式输送机监控系统要求越来越高,输送距离越来越长,监控系统的实时性研究需要不断拓展,本文主要针对长距离带式输送机研究其监控系统方案并设计实时监控系统,实现对沿线上各个设备运行状态的监控,并且通过触摸屏监控界面能够实现设备的协调控制、故障报警与信息查询。本文通过对国内外带式输送机监控系统发展状况的查阅分析,提出了采用以西门子S7-1200小型可编程控制器为主,ET200SP为辅的分散式带式输送机监控系统。以三条带式输送机监控系统为背景,设计了带式输送机的集散式监控系统。本文详细介绍了带式输送机监控系统结构和控制要求,其中着重介绍带式输送机沿线上监控点位的分布,通讯设备的选型,软件和硬件的设计以及监控系统的实现。本文将带式输送机输送线上设置的不同类型传感器采集的各类信息输送到采样分站ET-200SP内,通过集成的PROFINET通讯接口连接到主控制器PLC内部,主控制器选用西门子S7-1200小型可编程控制器,可充分满足小型自动化系统控制要求,中央控制器与下位机和HMI人机界面之间通过CSM1277以太网交换机进行数据交换,能够实现设备的多方位控制,数据的远距离传输以及实时显示故障类型。针对输送带可能出现的故障,设置了拉绳开关,跑偏开关,堆料开关,以及限位开关,温度传感器等各类传感器,通过博图软件对采集的各类信号进行模拟仿真。基于博图软件平台对带式输送机程序仿真可以设计出组态界面,通过监控界面的显示,能够实现带式输送机监控系统故障识别以及报警的功能,对带式输送机平稳运行以及设备的管理提供有效的保障。
张立冬[2]（2021）在《钢丝绳芯输送带卷切装置设计及研究》文中研究说明为避免带式输送机运行过程中突然发生断带事故,输送带的定期更换成了保障运输系统安全高效运行的关键。由于现代化矿井输送带长度普遍较长,在更换过程中,需要不断的对换下的旧输送带进行收卷并切割。为了解决现有钢丝绳芯输送带收卷、切割装置简陋,收卷过程张力不稳定,卷偏现象时有发生,卷筒难以从成卷输送带中顺利抽出,切割过程会产生有毒有害浓烟以及火花,并且效率低下等问题,根据煤矿特殊环境要求,设计了一台自动纠偏恒张力同步卷带装置以及一台快速切带装置,并对其进行研究。本研究首先对卷带装置以及切带装置的结构进行了设计,针对传统卷带装置卷筒夹带力有限,卷筒不能及时从成卷输送带中取出等缺陷,设计了一种蜗形卷筒,该卷筒半径沿圆周方向线性增加,卷筒设有伸缩板,伸缩板与卷筒上设有一对偏心辊,当伸缩板伸出后,能够对收卷的输送带端头进行加压锁紧,当伸缩板缩回后,松开输送带端头,并且由于卷筒的蜗形结构设计,当缩回伸缩板后便能快速将卷筒从成卷输送带中取出。针对传统卷带设备无法对跑偏的输送带进行及时纠偏的缺陷,设计了一种运用阻尼可变的双托辊在输送带横向产生张力差进行纠偏的自动纠偏结构。针对传统切带装置以磨削方式切割,环境不友好,效率低等问题,设计了一种采用齿切刀与盘切刀相啮合的冷切割方式,并对蜗轮蜗杆传动机构进行了优化设计,提出了一种双蜗杆驱动单蜗轮的减负传动机构。其次,通过对输送带收卷张力控制模型进行推导,提出了一种基于PI变频调速的恒张力控制策略,运用Recurdyn动力学仿真软件中的R2R2D模块进行仿真模型搭建,并联合Colink进行恒张力控制仿真,仿真结果表明通过恒张力控制,输送带收卷张力能够基本稳定在2N/mm2,之后又对变张力收卷进行了简单研究,得到了一种更加节能的收卷方式。接下来,对于变阻尼双托辊自动纠偏机构进行了研究,细致分析了输送带收卷时跑偏原因,并运用Recurdyn中的belt模块建立变阻尼双托辊自动纠偏装置仿真模型,仿真结果表明,运用变阻尼双托辊能够实现跑偏的快速纠正,验证了纠偏方案的可行性。随后,本文运用Abaqus对设计的快速切割装置的切割过程进行了显示动力学分析,得出了切割钢丝绳芯输送带时刀具的受力曲线,进而对刀具和箱体的应力及变形进行了静力学分析,验证了装置的可行性。运用Recurdyn对单蜗杆与双蜗杆机构齿面受力进行了比较,验证了双蜗杆机构能够明显减小蜗轮蜗杆齿面的受力,之后又对切带装置的箱体和齿切刀进行了静力学分析以及对箱体进行了谐响应分析,为后续的样机制作以及工作环境的确定奠定理论基础。最后,在大同市晋能集团同忻矿现场换带作业中对同步卷带装置和快速切带装置进行了工业性试验,整个过程安全高效无污染,验证了卷带装置与切带装置的可行性以及工业实用性。
赵亚坤[3]（2021）在《选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现》文中认为随着选煤厂智能化、自动化建设的大力推进,作为选煤厂块煤产品存储中转地点的煤仓,实现块煤产品入仓的煤仓入仓工艺流程自动化,对提升选煤厂自动化水平、运转效率及安全程度都有重要的积极意义。选煤厂煤仓入仓工艺流程主要是将已洗选分好的块煤产品从运煤皮带上经入仓设备分流而进入煤仓,完成中转存储处理。其中涉及到多种的电气设备,以装仓小车为主体,配合各种传感器及多种机械设备实现块煤产品的准确入仓。不仅是块煤产品入仓,为了安全生产起见,同时也为了减少停车清煤浪费工时,还需要兼顾运动设备溜煤可能带来的堆煤、碰撞等事故。对煤仓入仓工艺流程进行自动化改造,按照块煤产品入仓工艺所属的流程工业的特点,设计各入仓设备顺序自动控制、入仓工艺连续落煤入仓作业的新流程。通过对晋能控股煤业集团赵庄矿选煤厂煤仓现场的调研与分析,现有的煤仓入仓工艺存在诸多问题,如全程由岗位司机手动操作,效率低、危险系数大;各入仓设备由岗位司机分立控制,启动执行某一工序的入仓设备需要自行判断和手动操作,设备之间没有工序上的协同关系,工序及设备运行易混淆、容易出现误操作现象;现场缺少能够直观、准确显示煤仓仓位数据的传感器件,岗位司机通过手持探灯照射煤仓内部判断煤位,肉眼误判的可能性极高,易造成堆煤安全事故;装仓小车是运动设备,煤仓仓上轨道距离长,岗位司机随车奔走手动控制装仓小车,劳动强度大、危险系数高等。为了解决这些实际生产问题并且契合选煤厂智能化、自动化建设,本文进行了块煤自动入仓系统的设计,分析研究煤仓入仓工艺过程,针对上述现有选煤厂煤仓入仓工艺存在的问题,进行了块煤自动入仓系统设计,进行了块煤自动入仓系统整体架构及关键技术研究,通过对移动检测仓位与装仓小车控制之间关系的分析,建立了数学模型,将仓位信息与装仓小车控制联系起来,能够通过随车安装雷达料位计收取的仓位信号实时调整装仓小车运行速度,另外以自动化流程设计来实现各入仓设备的协同顺序运行,解决人工手动控制、煤仓仓位误判以及各入仓设备分立控制的问题;提出装仓小车测距定位网络系统设计,通过增量型旋转编码器及磁钢接近开关实现装仓小车行进距离测量和仓上定位,同时进行了安全冗余性控制机制研究和程序设置,解决运动设备位距状态监控及端部冲撞、脱轨问题;提出煤仓入仓工艺实时及预测性动态仿真设计,通过上位机仿真软件来对现场煤仓入仓工艺进行全流程的实时性动态仿真和预测性动态仿真,为操作人员和运维人员提供关于煤仓入仓工艺流程的直观画面和动态信息,包括工艺流程的进度、入仓设备的运行状态、煤仓仓位的动态指示及填仓预测时间等,在上位机侧能够直接对接现场,为现场生产提供实时反馈和预测性填仓时间。本文采用西门子公司生产的S7-1200系列PLC作为控制核心硬件,上位机仿真软件采用Win CC RT Professional软件。通过主-从双控制柜联合控制模式控制各入仓设备协同完成煤仓入仓工艺流程;构建了基于移动仓位检测的装仓小车控制模型,将仓位数据、位距数据等作为控制变量引入系统中,参与装仓小车自动化控制;以无线Wi Fi通讯取代有线网络通讯,解决运动设备的安全控制和线缆挂断;通过提前判断落料区间,从而使装仓小车运行效率提升,避免浪费时间寻找落料点位置;通过煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真,在上位机侧实现现场工况的及时反馈和填仓预测时间的数值显示,为现场生产提供实时性和预测性信息。本系统在设计完成后即在生产现场进行了工业试运行,试运行阶段系统运行平稳可靠,成功解决了煤仓现场全手动操作、岗位司机随车奔走、生产数据不直观等问题,块煤自动入仓系统运行达到了设计预期,情况良好,提高了生产效率、节省了人力、提高了生产安全程度。
郭成凯[4]（2021）在《基于RecurDyn线摩擦驱动带式输送机动态特性研究》文中认为线摩擦驱动带式输送机作为特种带式输送机的一种,被广泛应用于长距离、大运量输送。使用静态分析并加大安全系数的方法去设计线摩擦驱动带式输送机有着较大的局限性,而目前对其动态特性的相关研究较少。仿真分析辅机组在主机上分支的不同位置铺设与辅机组总机长相等而改变台数铺设,对现有大型带式输送机进行中间直线摩擦驱动式的改造及线摩擦驱动带式输送机的初始设计都具有一定的指导作用,可以优化设计、提升系统可靠性,降低造价与运营成本。本文依据新疆屯泰煤矿主斜井带式输送机及参考《DTII（A）型带式输送机设计手册》,对线摩擦驱动带式输送机中的主机进行设计。遵循东北大学宋伟刚教授所着《特种带式输送机设计》中线摩擦驱动带式输送机设计计算方法,计算得到主机满载工况下辅机的总机长及最低台数。依据相似原理,使用Recur Dyn软件中的皮带滑轮工具包,搭建线摩擦驱动带式输送机虚拟样机。使用该软件中特色鲜明的MFBD专利技术,将输送带离散化为四千多个有限元柔性体shell4弹性壳单元,并且各单元间的连接力遵循Kelvin-Voigt模型中的粘弹性力学关系。编写了带式输送机自然停机工况下的各种起动函数,并对比各种起动方式的速度及加速度曲线,选定抛物线加速起动方式对输送机系统进行起动。仿真主机在空载工况与有载工况下的运行,分析其呈现出的各项动态特性,完成对虚拟样机的验证。仿真分析在带式输送机上布置中间直线摩擦驱动的具体优势。仿真并对比在主机上铺设一台5m机长的辅机与铺设两台2.5m机长的辅机时对有载主机动态特性的不同影响。仿真对比两台机长2.5m的辅机铺设在主机上分支不同位置时对有载主机动态特性的不同影响。经过各项仿真,得出在主机上布置辅机确实可以降低主机输送带上的最大张力,也可降低主机对驱动滚筒上有效圆周力的需求。辅机在运行时,其输送带也会对主机输送带造成一定的挤压。在主机上布置辅机,可以有效降低主机驱动滚筒的输出功率,降低的这一部分功率由辅机驱动滚筒输出。输送机系统的有效功率输出由主机总运行阻力而决定。在主机上布置的辅机等机长而台数不同时,辅机台数较多会使主机输送带保持更稳定的运行,以及更显着地降低主机对驱动装置输出功率的需求;辅机机长较长会更明显地降低主机输送带上的最大张力值。在使用Recur Dyn软件设计线摩擦驱动带式输送机时,输入主辅机固定的驱动滚筒角速度曲线,可以通过仿真得到主辅机驱动滚筒的最大输出功率值,为电动机的选型提供帮助。分析等长双辅机在主机上分支的不同布置可知,辅机均布置在靠近主机尾部滚筒时会使主机输送带跑偏程度最轻、主机输送带最大应力值最小及主机驱动滚筒最大实时输出功率最小。从主机输送带应力云图能够得出输送带上应力呈波形分布,也呈波形传递。
高文星[5]（2020）在《基于随机Petri网的煤矿井下主运输系统可靠性研究》文中研究表明煤矿井下主运输系统是井下运输系统的重要组成部分,其主要任务就是原煤的运出,矿井的生产效率很大程度上取决于主运输系统的系统运行性能。系统可靠性是系统性能的体现,矿井主运输系统的可靠性直接影响着矿井生产能力以及煤矿企业的经济效益。因此,对于煤矿井下主运输系统可靠性的研究有着重要的现实意义。以煤矿井下主运输系统为研究对象,针对煤矿井下主运输的复杂性、连续性以及可修性等特点,在系统可靠性理论、随机Petri网（SPN）理论、复杂系统可靠性建模方法的理论研究基础上,提出了基于SPN的井下主运输系统分层递阶可靠性模型构建方法。以X煤矿井下主运输系统为例,采用随机Petri网的分层递阶可靠性建模方法,构建了 X煤矿工作面运输、大巷运输、主斜井运输以及系统整体SPN可靠性模型。根据随机Petri网与有限马尔可夫链的同构性,对单工作面SPN模型进行了可靠性分析,由解析法得出单工作面系统可靠性计算公式,验证了该方法的在可靠性分析方面的可行性。最后利用PIPE4.3.0仿真软件,分别对三大子系统SPN模型进行仿真求解分析,得出相应的SPN模型可达标识图、马尔可夫状态转移矩阵以及三大子系统的系统可靠度数值。在此基础上计算得出X煤矿主运输系统的系统可靠度,经过仿真模拟,识别出大巷一、二部胶带为主运输系统的薄弱环节,并通过减少X煤矿主运输系统的系统环节,降低了系统故障率,提高了主运输系统的系统可靠性。将计算机领域的随机Petri网理论应用到煤矿井下主运输系统可靠性研究过程中,其构建的SPN模型既有可视化图形刻画系统静态结构,又有严谨的逻辑关系描述系统的动态变化,能很好的结合马尔可夫过程以及系统仿真技术,实现对系统的相关性能评估。将随机Petri网理论、可靠性理论以及分层递阶建模方法相结合,提出适用于煤矿运输系统的可靠性研究的具体方法步骤,为复杂可修系统的可靠性研究提供了新的思路和方法。
程媛[6]（2020）在《电磁除铁器及智能控制技术的研究》文中认为电磁除铁器是非磁性物料中去除铁磁性杂质的非常重要的设备,是煤炭、水泥、陶瓷等行业必需的设备。它的存在提高了煤炭的质量,减少了破碎机、研磨机等设备发生事故的次数,保护了工作人员的人身安全。但随着科技的进步,运输皮带上越来越厚的物料,企业越来越高的除杂要求,国家节能减排的要求,对电磁除铁器的要求也越来越高。因此,电磁除铁器及智能控制技术的研究具有重要的理论和现实意义。首先根据电磁除铁器的使用场合及要求,并结合现有电磁除铁器整体结构方案,择其优点,完成了电磁除铁器结构的优化工作,引入了用鼓形滚筒作为驱动滚筒的自动卸铁装置,减少了卸铁皮带发生跑偏的几率,提高了除铁效率,并运用Solidworks 2014三维建模软件对整体结构进行模型的建立,并论述了各个装置的重要性及结构特点。通过对电磁除铁器主要部件驱动滚筒的力学性能的分析,确定出力学关系,并求出驱动力矩、摩擦力矩等数据,运用ANSYS Workbench有限元分析软件对驱动滚筒进行了有限元分析,确定出最大应力与变形的分布位置,并以此对滚筒结构进行了改进设计。应用金属检测、PLC控制、信号处理以及智能监控等技术,建立了电磁除铁器控制方案,该方案达到了节能环保的优良效果;同时,完成了电磁除铁器控制方案的硬件设计及软件设计,并运用STEP7-Micro/WIN V4.0实现了控制系统程序设计,为实现电磁除铁器的智能化打下基础。利用人机交互技术及远程监控技术,并结合电磁除铁器控制方案,设计出电磁除铁器智能监控系统,该系统做到了对电磁除铁器节能控制的智能监控,通过Easybuilder8000软件设计了电磁除铁器现场人机交互界面,实现了近程工艺参数设置及功能测试等。同时,通过组态王kingview6.55软件设计了电磁除铁器节能控制的远程监控系统登录界面和监控界面,实现了对除铁信息掌握的及时性、准确性,保证了监控时效性与智能化。
张顺[7]（2019）在《基于ADAMS带式输送机的跑偏研究》文中认为带式输送机作为连续运输物料的重要设备,具有成本低、结构简单、输送量大以及运行稳定等优点,广泛地用于煤炭、矿石、粮食及港口码头等运输行业,已成为国民经济中不可或缺的关键运输装备。在带式输送机运行过程中,跑偏是最常见的问题,近年来随着带式输送机朝着长距离、大运量、高带速的方向发展,其跑偏问题更加突出。本文以某带式输送机为研究对象,主要研究工作有:（I）系统地总结带式输送机跑偏的原因并提出了解决措施,根据输送带的侧向动力学方程,分析影响输送带侧向稳定性的因素主要有带式输送机的带速、张紧力、输送带的侧向抗弯刚度以及回复力系数；（2）在ADAMS中建立了 1:1的带式输送机的虚拟样机模型,仿真模拟了带式输送机某些跑偏原因造成的跑偏工况,仿真结果表明带式输送机虚拟样机的跑偏结果与实际工况相符,证明了用虚拟样机技术研究带式输送机跑偏的可行性;（3）在虚拟样机模型中,分析了带速、张紧力以及输送带的侧向抗弯刚度对输送带跑偏的影响,得出了各因素与跑偏量之间的关系图,并分析了调心托辊的偏转角度以及输送带的正压力对其纠偏能力的影响;（4）搭建了带式输送机调心托辊的纠偏能力研究的实验平台,实验结果表明调心托辊的纠偏能力在起始阶段随着其偏转角度的增大而增大,当其角度超过某一固定值之后,其纠偏能力随着偏转角度的增大而减小,与仿真结果基本吻合。
李博[8]（2019）在《干散货码头大型皮带运输机驱动及测控系统优化设计》文中研究指明皮带机效率高、运输速度快,常用于粮食、煤矿等干散货的运输。皮带机的应用大大降低了工人的劳动强度,提高了劳动生产率,对干散货货物运输起到了重要作用。但由于使用时间较长,皮带机容易出现驱动滚筒应力变形严重,驱动减速箱齿轮磨损严重,液力耦合器各接合面渗油,减速箱及电机动力传输轴折断,皮带大面积撕裂等重大问题。因此,本文针对秦港股份六公司存在问题最严重的BM1皮带机驱动系统进行更新改造。针对干散货码头大型皮带机驱动及测控系统优化升级设计是有理论意义和实用价值的。本文以实现提高皮带运输机作业效率、节约能源为目标,主要对其动力系统和测控系统进行了优化设计。首先,针对目前皮带运输机的耗能较大、故障频出,而且自动化程度也较低,不能满足现在的实际作业需求的问题。对皮带输送机的动力系统进行改造,设计了其整体优化方案,确定采用永磁直驱控制替代传统的多级减速控制。对永磁直驱控制进行详细研究,具体分析主驱动,并对智能伺服控制器进行详细设计。制动单元和冷却单元也是动力系统不可缺少的部分,根据实际作业情况,对其进行了详细分析与设计。为了便于人机交互,能够实现远程实时监控,提高自动化程度和故障诊断能力,对测控系统进行了详细优化设计。完成主要测控硬件选型,设计驱动单元、制动单元和冷却单元的电气原理图,并基于WINCC和STEP7开发测控软件。最后,为了验证节能效果,对改造前后的皮带机的性能进行测试,主要在空载和满载两种条件下进行测试。
王明锋[9]（2019）在《煤料形状和参数及输运角度对转运性能影响的离散元分析》文中认为传统的转运模型应用“料磨料”设计理念,在一定程度上可以减少设备的磨损,但物料在输送过程中,仍然对溜槽、皮带冲击严重,降低了转运设备的使用寿命。本文基于离散元理论,针对传统转运过程中出现的一些问题:对皮带冲击过大、皮带跑偏、挂料、磨损等进行分析,并利用离散元仿真探究其原因,寻求煤流的出口速度接近于带速的最优条件,具体从以下几个方面叙述:根据新型的转运系统,利用3-DEM曲线落煤管技术进行技术改造,构建出简化的转运装置模型,导入到EDEM中数值模拟。从煤块的颗粒大小、颗粒表面能以及上级传送带输送角三个参数出发,设置72个不同的条件进行仿真,然后采用单一变量法探究物料参数和上级输送角对煤流出口速度的影响,并分析仿真过程中出现的挂料和堵料现象。接下来,基于前面所得到的仿真结论,探究不同的颗粒形状对转运性能的影响,找到煤流出口速度更加接近于带速的颗粒形状,为实际转运过程中的物料形状筛选提供参考依据。其次,在EDEM中将不同半径的颗粒按一定的比例混合后仿真探究,检测煤流出口速度的大小,并且对转运点和上下级传送带的磨损情况进行剖析,得出转运装置内部磨损比较严重的部件:头部导流板。针对物料参数和上级输送角的不同水平等概率组合,建立三因素四水平的正交试验表进行分析,选出最优组合参数,验证仿真结果的准确性。最后,结合相似理论,按比例建立缩小模型转运装置,在实验室进行现场试验,所得到的试验结果与仿真结果基本吻合,证明了EDEM数值模拟的可靠性。
李佰村[10]（2014）在《带式输送机工况综合监测系统与整体式断带保护装置研究》文中指出带式输送机是一种连续的搬运机械，具有运输能力大、适应地形广、维护简单等优点，因此被广泛用于矿井煤炭运输中。矿井生产条件恶劣，带式输送机又是大负荷不间断运行，很容易出现断带、打滑、跑偏等故障，轻则影响生产，重则危及人员和设备安全，因此对带式输送机的运行工况进行综合监测是十分必要的。特别是针对断带故障所引发的巨大危害，设计一种可靠的抓捕装置，这对于煤矿的安全生产也具有重要意义。针对带式输送机打滑、跑偏、超温、堆煤、烟雾、断带等故障，设计了基于PLC和LabVIEW相结合的工况综合监测系统。该监测系统采用速度、跑偏、温度等传感器监测带式输送机的工况参数，以Siemens S7-200PLC做下位机，LabVIEW做上位机，通过OPC实现上、下位机的通讯。根据工况监测系统的功能需求，按照面向对象的编程思想，遵循模块化编程的原则，分别完成了对PLC与LabVIEW系统软件的编写。该系统具有抗干扰能力强，通信稳定，人机交互强的特点，实现了对带式输送机的工况监测、故障报警、数据记录和远程控制等功能。针对带式输送机紧急停机或断带保护需要，设计了一种新型的整体式断带抓捕保护装置，以避免输送带高速下滑失控造成事故。该抓捕装置由机械装置、液压系统和电气控制系统三部分组成，当带式输送机发生断带时，电气控制系统监测到故障信号后立即启动液压系统，驱动机械装置动作压紧输送带实现可靠抓捕。为了验证该抓捕装置的性能，在采用AMESim对其液压系统进行仿真的基础上制作了试验样机，并设计了一套模拟输送带断裂工况的加载装置，试验测试了抓捕装置的响应时间和抓捕力大小。
二、胶带输送机跑偏控制系统数字仿真技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、胶带输送机跑偏控制系统数字仿真技术（论文提纲范文）
（1）带式输送机监控系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 故障诊断技术课题国内外研究现状 |
| 1.3 带式输送机监控系统国内外发展现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 带式输送机监控系统原理 |
| 2.1 带式输送机结构以及原理介绍 |
| 2.2 输送带 |
| 2.3 输送机驱动装置以及制动装置 |
| 2.4 带式输送机控制系统功能设计 |
| 2.4.1 设备控制功能设计 |
| 2.4.2 远程监控功能设计 |
| 2.4.3 设备保护功能设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带式输送机全线监控系统实现 |
| 3.1 带式输送机监控点分布 |
| 3.2 带式输送机监控系统网络结构设计 |
| 3.3 硬件选型 |
| 3.3.1 PLC选型 |
| 3.3.2 变频器选型 |
| 3.3.3 电机选型 |
| 3.3.4 传感器选取 |
| 3.4 系统电路设计原理 |
| 3.4.1 系统主电路设计 |
| 3.4.2 系统控制电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 故障类型及故障识别方法 |
| 4.1 输送机运输中可能出现的故障类型 |
| 4.1.1 输送带纵向撕裂 |
| 4.1.2 输送带打滑 |
| 4.1.3 输送带跑偏 |
| 4.1.4 断带 |
| 4.1.5 堆料 |
| 4.1.6 火灾 |
| 4.2 带式输送机主要保护措施 |
| 4.2.1 速度控制保护 |
| 4.2.2 跑偏检测保护 |
| 4.2.3 人工保护 |
| 4.3 故障诊断识别方法 |
| 4.3.1 输送带打滑故障识别 |
| 4.3.2 输送带跑偏故障识别 |
| 4.3.3 输送带断带故障识别 |
| 4.3.4 输送带堆料故障识别 |
| 4.3.5 输送带火灾识别 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 网络通讯实现与软件设计 |
| 5.1 带式输送机网络通讯实现 |
| 5.2 监控系统软件设计 |
| 5.2.1 PLC程序设计 |
| 5.2.2 PLC程序调用 |
| 5.2.3 HMI程序设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）钢丝绳芯输送带卷切装置设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景目的及意义 |
| 1.2 钢丝绳芯输送带卷切技术的研究动态 |
| 1.2.1 卷带装置的研究动态 |
| 1.2.2 机械切割装置的研究进展 |
| 1.2.3 目前研究的问题及不足 |
| 1.3 课题主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 钢丝绳芯输送带卷切装置设计方案研究 |
| 2.1 倾斜带式输送机输送带快速更换工艺及其成套装备 |
| 2.2 卷带装置组成方案研究 |
| 2.2.1 卷筒结构设计 |
| 2.2.2 卷带纠偏机构设计 |
| 2.3 切带装置组成方案研究 |
| 2.3.1 切割刀具设计 |
| 2.3.2 切割驱动系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢丝绳芯输送带收卷过程控制研究 |
| 3.1 输送带卷入张力控制 |
| 3.1.1 输送带弯曲过程所需张力分析 |
| 3.1.2 输送带收卷张力模型建立 |
| 3.1.3 卷带装置恒张力控制方案设计 |
| 3.1.4 输送带收卷恒张力控制仿真分析 |
| 3.1.5 卷带装置变张力控制方案设计及仿真分析 |
| 3.2 输送带收卷过程纠偏控制研究 |
| 3.2.1 输送带收卷时产生跑偏的原因分析 |
| 3.2.2 纠偏类型及纠偏原理分析 |
| 3.2.3 收卷纠偏机构纠偏效果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 切带装置运动受力分析 |
| 4.1 盘切刀切割方式的研究 |
| 4.2 刀具切割过程受力仿真分析 |
| 4.2.1 显示动力学模型建立及参数设置 |
| 4.2.2 求解计算与结果分析 |
| 4.3 传动机构的结构优化 |
| 4.3.1 蜗轮蜗杆传动机构失效过程 |
| 4.3.2 蜗轮蜗杆传动机构优化设计 |
| 4.3.3 双蜗杆单蜗轮机构动力学仿真分析 |
| 4.4 关键部件的力学分析 |
| 4.4.1 切带装置箱体的静力学分析 |
| 4.4.2 箱体的谐响应分析 |
| 4.4.3 齿切刀的静力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 卷切装置工业性试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 换带方案 |
| 5.3 卷带试验流程及试验过程 |
| 5.4 切带试验流程及样机展示 |
| 5.4.1 切带试验流程 |
| 5.4.2 样机展示 |
| 5.4.3 切带试验过程 |
| 5.4.4 切带结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 装仓小车自动化运行及入仓设备协同控制的意义 |
| 1.1.3 装仓小车行进距离测量及定位的意义 |
| 1.1.4 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装仓小车控制技术研究现状 |
| 1.2.2 煤仓入仓工艺研究现状 |
| 1.2.3 煤仓仓位检测技术研究现状 |
| 1.2.4 基于流程工业的煤仓入仓过程仿真技术研究现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 块煤自动入仓系统整体控制架构及关键技术研究 |
| 2.1 系统整体控制架构研究 |
| 2.1.1 原有控制模式分析及存在的问题 |
| 2.1.2 块煤自动入仓系统整体控制架构 |
| 2.2 移动检测技术研究 |
| 2.2.1 移动检测仓位技术分析 |
| 2.2.2 基于移动仓位检测的装仓小车控制模型分析 |
| 2.3 无线控制技术研究 |
| 2.3.1 无线通讯模式的适用性和优点分析 |
| 2.3.2 无线通讯模式的分类及选取 |
| 2.3.3 实现无线通讯技术的现场布置 |
| 2.4 落料区间的确定和模式研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真研究 |
| 3.1 仿真系统研究 |
| 3.1.1 入仓过程实时性动态仿真研究 |
| 3.1.2 填仓预测性动态仿真研究 |
| 3.1.3 仿真系统关键驱动数据的获取 |
| 3.2 装仓小车测距定位网络系统研究 |
| 3.2.1 装仓小车测距定位网络系统模式分析 |
| 3.2.2 装仓小车测距定位网络系统关键技术问题分析 |
| 3.3 仿真系统界面和仿真内容研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 块煤自动入仓系统设计 |
| 4.1 块煤自动入仓系统流程设计 |
| 4.2 硬件架构设计 |
| 4.2.1 硬件选型及简介 |
| 4.2.2 硬件整体架构 |
| 4.3 软件架构设计 |
| 4.3.1 软件选择及功能简介 |
| 4.3.2 软件整体架构 |
| 4.4 安全冗余性控制技术分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 块煤自动入仓系统的实现及运行效果分析 |
| 5.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统的实现 |
| 5.1.1 主-从双控制柜联合控制模式的实现 |
| 5.1.2 基于移动仓位检测的控制模型的实现 |
| 5.1.3 各入仓设备协同控制的实现 |
| 5.2 装仓小车测距定位网络系统的实现 |
| 5.2.1 装仓小车定位的实现 |
| 5.2.2 装仓小车行进距离测量的实现 |
| 5.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的实现 |
| 5.3.1 Win CC RT Professional内的硬件仿真及通讯设置 |
| 5.3.2 Win CC RT Professional内的入仓流程画面设置及变量连接 |
| 5.4 工业现场运行效果分析 |
| 5.4.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统效果分析 |
| 5.4.2 装仓小车测距定位网络系统效果分析 |
| 5.4.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于RecurDyn线摩擦驱动带式输送机动态特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外带式输送机的研究现状 |
| 1.2.2 国内带式输送机的研究现状 |
| 1.2.3 线摩擦驱动带式输送机的研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 带式输送机建模理论 |
| 2.1 虚拟样机技术 |
| 2.2 多体系统动力学 |
| 2.3 多体系统动力学仿真技术 |
| 2.4 多体系统动力学仿真软件 |
| 2.4.1 AMESim |
| 2.4.2 ADAMS |
| 2.4.3 RecurDyn |
| 2.5 基于RecurDyn的建模理论 |
| 2.5.1 仿真分析流程 |
| 2.5.2 输送带建模方法 |
| 2.5.3 绝对节点坐标法 |
| 2.5.4 输送带的物理模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 输送带特性与辅机静力学设计 |
| 3.1 输送带特性 |
| 3.1.1 输送带的静态特性 |
| 3.1.2 输送带的动态特性 |
| 3.1.3 输送带的力学模型 |
| 3.2 输送带上张力的常规静态计算 |
| 3.3 辅机静力学设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 线摩擦驱动带式输送机建模 |
| 4.1 线摩擦驱动带式输送机的简化 |
| 4.2 虚拟样机建模及仿真参数设定 |
| 4.2.1 滚筒与托辊建模 |
| 4.2.2 主机输送带建模 |
| 4.2.3 辅机输送带建模 |
| 4.2.4 主辅带间接触设置 |
| 4.2.5 输送带与托辊、滚筒的接触设置 |
| 4.2.6 拉紧装置建模 |
| 4.2.7 输送物料建模 |
| 4.2.8 输送物料与主带的接触设置 |
| 4.2.9 输送带上传感器的布置 |
| 4.3 线摩擦驱动带式输送机起动方式 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线摩擦驱动带式输送机动态特性分析 |
| 5.1 验证线摩擦驱动带式输送机虚拟样机 |
| 5.2 线摩擦驱动装置对主机动态特性的影响 |
| 5.2.1 主机输送带上特征点张力的对比 |
| 5.2.2 驱动滚筒阻力矩输出曲线的对比 |
| 5.3 等机长而台数不同的线摩擦驱动装置对主机动态特性的影响 |
| 5.3.1 主机输送带上特征点张力的对比 |
| 5.3.2 驱动滚筒阻力矩输出曲线的对比 |
| 5.3.3 输送带在主机驱动滚筒上打滑的对比 |
| 5.4 线摩擦驱动装置不同位置的布置对主机动态特性的影响 |
| 5.4.1 主机驱动滚筒输出功率的对比 |
| 5.4.2 主机输送带跑偏程度的对比 |
| 5.4.3 输送带应力云图的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）基于随机Petri网的煤矿井下主运输系统可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 煤矿井下运输系统可靠性研究现状 |
| 1.2.2 随机Petri网可靠性建模研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 煤矿井下主运输系统及系统可靠性 |
| 2.1 煤矿井下主运输系统 |
| 2.1.1 煤矿井下主运输系统的系统构成 |
| 2.1.2 煤矿井下主运输系统特征 |
| 2.2 系统可靠性理论基础 |
| 2.2.1 系统可靠性基本定义 |
| 2.2.2 系统可靠性基本度量指标 |
| 2.2.3 系统可靠性典型模型介绍 |
| 2.3 煤矿井下主运输系统可靠性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于随机Petri网的矿井主运输系统可靠性研究方法 |
| 3.1 Petri网理论基础 |
| 3.1.1 Petri网基本元素与数学定义 |
| 3.1.2 标识与网系统 |
| 3.1.3 Petri网基本性质 |
| 3.2 随机Petri网基础概念 |
| 3.2.1 随机Petri网定义与基本行为 |
| 3.2.2 随机Petri网分析方法 |
| 3.2.3 随机Petri网在系统可靠性分析中的应用 |
| 3.3 基于SPN的井下主运输系统分层递阶可靠性建模方法 |
| 3.3.1 煤矿井下主运输系统层次分解 |
| 3.3.2 煤矿井下主运输系统层次可靠性模型 |
| 3.3.3 随机Petri网在井下主运输系统中的表达方式 |
| 3.4 基于SPN的煤矿井下主运输系统可靠性研究方法步骤 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 X煤矿井下主运输系统SPN可靠性模型构建 |
| 4.1 X煤矿井下主运输系统分层递阶模型 |
| 4.1.1 X煤矿主运输系统构成 |
| 4.1.2 X煤矿主运输系统层次分解 |
| 4.2 X煤矿串并联结构SPN模型构建 |
| 4.2.1 单工作面串联结构SPN模型 |
| 4.2.2 多工作面并联结构SPN模型 |
| 4.3 单工作面串联结构SPN模型的可靠性分析举例 |
| 4.3.1 单工作面串联系统SPN模型可达树分析 |
| 4.3.2 单工作面串联系统SPN可靠性模型求解分析 |
| 4.4 X煤矿井下主运输系统SPN模型构建 |
| 4.4.1 工作面、大巷、主斜井运输子系统SPN模型 |
| 4.4.2 X煤矿井下主运输系统整体SPN可靠性模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 X煤矿主运输系统SPN可靠性模型求解与计算 |
| 5.1 PIPE4.3.0仿真软件特征 |
| 5.2 PIPE4.3.0仿真参数设置 |
| 5.3 X煤矿主运输系统SPN可靠性模型仿真分析 |
| 5.3.1 基础仿真数据统计 |
| 5.3.2 工作面子运输系统SPN模型可靠性求解 |
| 5.3.3 大巷、主斜井运输子系统SPN仿真求解 |
| 5.3.4 X煤矿主运输系统SPN可靠性分析 |
| 5.3.5 X煤矿主运输系统仿真优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）电磁除铁器及智能控制技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外除铁器研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要存在的问题及发展方向 |
| 1.3.1 当前除铁器设备存在的问题 |
| 1.3.2 除铁器设备的发展方向 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 电磁除铁器结构设计与三维模型建立 |
| 2.1 电磁除铁器主要技术参数 |
| 2.2 电磁除铁器整体结构的设计 |
| 2.2.1 现有电磁除铁器结构方案分析 |
| 2.2.2 电磁除铁器结构方案确定 |
| 2.2.3 电磁除铁器工作原理 |
| 2.3 电磁除铁器的三维模型建立 |
| 2.3.1 吸铁装置的三维模型建立 |
| 2.3.2 自动卸铁装置的三维模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电磁除铁器主要部件有限元分析 |
| 3.1 有限元仿真软件的介绍 |
| 3.2 驱动滚筒的受力分析 |
| 3.3 驱动滚筒的有限元仿真与改进 |
| 3.3.1 驱动滚筒的ANSYS有限元分析 |
| 3.3.2 驱动滚筒的改进设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电磁除铁器控制方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电磁除铁器控制方案确定 |
| 4.2.1 电磁除铁器控制方案介绍 |
| 4.2.2 电磁除铁器控制方案工作原理 |
| 4.3 电磁除铁器控制方案硬件设计 |
| 4.3.1 金属探测仪 |
| 4.3.2 信号处理单元 |
| 4.3.3 其它构成硬件的选择 |
| 4.4 电磁除铁器控制方案软件设计 |
| 4.4.1 STEP7-Micro/WIN V4.0 编程软件介绍 |
| 4.4.2 控制程序编写 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电磁除铁器智能监控系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件介绍 |
| 5.2.1 Easybuilder8000 软件介绍 |
| 5.2.2 组态王kingview6.55 软件介绍 |
| 5.3 人机交互系统方案设计 |
| 5.3.1 人机交互系统简介 |
| 5.3.2 人机交互系统方案确定 |
| 5.3.3 人机交互界面布置 |
| 5.4 远程监控技术 |
| 5.5 远程监控系统 |
| 5.5.1 远程监控系统登录界面 |
| 5.5.2 远程监控系统监控界面 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）基于ADAMS带式输送机的跑偏研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外带式输送机整机研究现状 |
| 1.2.2 国内外带式输送机跑偏研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 2 带式输送机跑偏的理论分析 |
| 2.1 带式输送机跑偏的原因及解决措施 |
| 2.1.1 带式输送机设计制造问题引起的跑偏 |
| 2.1.2 带式输送机安装问题引起的跑偏 |
| 2.1.3 带式输送机运行问题引起的跑偏 |
| 2.2 输送带的侧向动力学方程及其特征值 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 输送带的侧向动力学方程 |
| 2.2.3 输送带侧向动力学方程简化 |
| 2.2.4 输送带侧向动力学方程的特征值 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 带式输送机虚拟样机模型的建立 |
| 3.1 ADAMS简介 |
| 3.2 基于多体动力学的输送带动力学模型 |
| 3.2.1 输送带的建模方法 |
| 3.2.2 ADAMS中轴套力的参数定义 |
| 3.3 带式输送机虚拟样机模型的建立 |
| 3.3.1 带式输送机模型的主要参数 |
| 3.3.2 三维模型的建立及导入 |
| 3.3.3 模型约束和驱动的添加 |
| 3.3.4 带式输送机虚拟样机模型的验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 仿真及仿真结果分析 |
| 4.1 带式输送机虚拟样机模型的跑偏工况仿真 |
| 4.1.1 托辊轴线与输送带中心线不垂直 |
| 4.1.2 滚筒轴线与输送带中心线不垂直 |
| 4.2 侧向稳定性因素对输送带跑偏的影响 |
| 4.2.1 张紧力对跑偏的影响 |
| 4.2.2 带速对跑偏的影响 |
| 4.2.3 输送带侧向抗弯刚度对跑偏的影响 |
| 4.3 调心托辊的纠偏特性仿真分析 |
| 4.3.1 调心托辊简介 |
| 4.3.2 调心托辊偏转角度对纠偏能力的影响 |
| 4.3.3 调心托辊正压力对纠偏能力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 调心托辊纠偏特性实验 |
| 5.1 实验平台的搭建 |
| 5.2 测试原理及流程 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 实验结果 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）干散货码头大型皮带运输机驱动及测控系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 皮带运输机的发展状况 |
| 1.2.1 皮带运输机的型式及驱动方式 |
| 1.2.2 皮带运输机的其余组成部分 |
| 1.3 皮带机国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 皮带运输机的国内外现状 |
| 1.3.2 皮带运输机的发展趋势 |
| 1.4 皮带运输机存在的问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 动力系统整体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整体优化目标 |
| 2.2.1 系统技术参数 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 驱动单元改造 |
| 2.3.1 控制形式改造 |
| 2.3.2 驱动结构改造 |
| 2.4 制动单元改造 |
| 2.5 冷却单元方案 |
| 2.5.1 主驱动冷却单元 |
| 2.5.2 配电室冷却单元 |
| 2.6 关键技术与难点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 动力系统设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 驱动单元设计与分析 |
| 3.2.1 主驱动分析 |
| 3.2.2 智能伺服控制器设计 |
| 3.3 制动单元设计与分析 |
| 3.3.1 设计方案1 |
| 3.3.2 设计方案2 |
| 3.3.3 设计方案3 |
| 3.3.4 方案确定 |
| 3.4 冷却单元设计与分析 |
| 3.4.1 主驱动冷却单元 |
| 3.4.2 配电室冷却单元 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测控系统设计与研究 |
| 4.1 测控系统功能实现 |
| 4.1.1 驱动站设备控制 |
| 4.1.2 撬装房内设备控制 |
| 4.1.3 皮带机监测系统功能 |
| 4.2 硬件设计及选型 |
| 4.2.1 传感器选择 |
| 4.2.2 PLC的设计与选型 |
| 4.2.3 工控机及触摸屏选型 |
| 4.2.4 PLC硬件抗干扰设计 |
| 4.3 电路图设计 |
| 4.3.1 驱动单元 |
| 4.3.2 制动单元 |
| 4.3.3 主驱动冷却单元 |
| 4.4 测控系统软件设计 |
| 4.4.1 操作界面设计 |
| 4.4.2 PLC程序设计 |
| 4.5 改造后测控系统试运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改造后节能分析与实验研究 |
| 5.1 系统节能分析 |
| 5.2 改造后现场使用情况 |
| 5.3 空载节能测试 |
| 5.4 重载节能与启动能力实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）煤料形状和参数及输运角度对转运性能影响的离散元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景和研究的意义 |
| 1.2 转运系统及DEM仿真研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题拟解决的关键问题 |
| 第2章 传统转运模型问题分析及新型转运模型建立 |
| 2.1 传统转运模型存在的主要问题分析 |
| 2.2 新型转运模型建立 |
| 2.2.1 DEM方法简介 |
| 2.2.2 新型转运模型建立 |
| 2.3 上级输送角及物料参数离散元分析 |
| 2.3.1 不同上级输送角、不同颗粒大小对煤流出口速度的影响 |
| 2.3.2 不同颗粒湿度对煤流出口速度的影响 |
| 2.3.3 煤流入口速度对比 |
| 2.3.4 颗粒尺寸过大、积料现象问题分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同形状及不同半径颗粒混合的转运性能研究 |
| 3.1 不同形状颗粒模型仿真研究 |
| 3.2 不同半径颗粒混合仿真研究 |
| 3.2.1 不同半径颗粒混合煤流出口速度研究 |
| 3.2.2 不同半径颗粒混合仿真左右管煤流出口速度对比 |
| 3.3 不同半径颗粒混合仿真磨损情况研究 |
| 3.3.1 不同半径颗粒混合仿真传送带磨损情况研究 |
| 3.3.2 不同半径颗粒混合仿真转运装置内关键部位磨损情况研究 |
| 3.3.3 下级传送带横向质量分布情况 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 上级输送角及物料参数的正交试验设计 |
| 4.1 正交试验设计简介 |
| 4.2 建立正交试验 |
| 4.2.1 正交表设计 |
| 4.2.2 试验结果极差分析 |
| 4.2.3 试验结果方差分析 |
| 4.3 寻找最优条件 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 不同物料参数煤流出口速度的试验研究 |
| 5.1 相似理论简介 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 根据相似理论设计试验参数 |
| 5.2.2 准备实验装置 |
| 5.2.3 试验步骤 |
| 5.2.4 试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）带式输送机工况综合监测系统与整体式断带保护装置研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 带式输送机简介 |
| 1.3 国内外研究现状及趋势 |
| 1.4 研究目标及意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 带式输送机工况监测系统设计 |
| 2.1 工况监测系统的方案确定 |
| 2.2 PLC 系统的构建 |
| 2.3 传感器选用原则 |
| 2.4 传感器的选型 |
| 2.5 保护功能 |
| 2.6 传感器的布置 |
| 2.7 控制原理图 |
| 2.8 报警电路设计 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 工况监测系统的软件设计 |
| 3.1 PLC 程序设计的步骤 |
| 3.2 通信与虚拟仪器 |
| 3.3 程序界面 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 断带抓捕装置及性能测试试验台设计 |
| 4.1 断带保护抓捕装置设计 |
| 4.2 断带抓捕装置性能测试试验台设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 断带保护抓捕装置的性能研究 |
| 5.1 液压系统仿真 |
| 5.2 断带抓捕系统性能测试试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论(Conclusions) |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 PLC 程序代码 |
| 附录2 LabVIEW 程序代码（部分） |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、胶带输送机跑偏控制系统数字仿真技术（论文参考文献）
- [1]带式输送机监控系统研究与设计[D]. 侯永天. 沈阳工业大学, 2021
- [2]钢丝绳芯输送带卷切装置设计及研究[D]. 张立冬. 太原理工大学, 2021(01)
- [3]选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现[D]. 赵亚坤. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]基于RecurDyn线摩擦驱动带式输送机动态特性研究[D]. 郭成凯. 太原科技大学, 2021(01)
- [5]基于随机Petri网的煤矿井下主运输系统可靠性研究[D]. 高文星. 西安科技大学, 2020(01)
- [6]电磁除铁器及智能控制技术的研究[D]. 程媛. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]基于ADAMS带式输送机的跑偏研究[D]. 张顺. 西安科技大学, 2019(01)
- [8]干散货码头大型皮带运输机驱动及测控系统优化设计[D]. 李博. 燕山大学, 2019(05)
- [9]煤料形状和参数及输运角度对转运性能影响的离散元分析[D]. 王明锋. 燕山大学, 2019(05)
- [10]带式输送机工况综合监测系统与整体式断带保护装置研究[D]. 李佰村. 中国矿业大学, 2014(04)