一、电涡流检测技术在多层厚度检测中的应用研究（论文文献综述）
徐航[1]（2021）在《带保温层钢板的双激励式脉冲涡流测厚方法研究》文中研究指明
宋冠儒[2]（2021）在《基于MEMS技术的电涡流传感器探头研究》文中认为涡流检测技术是重要的无损检测技术之一,探头是涡流传感器的关键元件,平面螺旋线圈具有一致性好、检测精度高、环境适用性好等优点,已经在涡流传感器探头中得到广泛应用。随着检测需求增加,探测线圈的小型化、精密化、阵列化和柔性化已经成为电涡流传感器探头的发展方向,本文基于MEMS技术,为电涡流探头的设计与制作,提供新的方法。本文的主要研究内容如下:（1）分析涡流检测中探测线圈阻抗变化与耦合系数的关系,研究电参数对传感器性能的直接影响。首先阐述涡流检测的测量原理,对线圈阻抗分析方法进行研究,根据等效涡流环理论,利用等效电感变化反应耦合系数的变化,分析影响探测线圈检测性能的因素。通过有限元分析方法,研究探头的结构参数、电参数和传感器性能之间的关系,发现单位面积内感应线圈的电感越大,传感器的灵敏度、测量范围等性能越好。（2）建立探头物理模型,实现电参数快速提取,研究探头结构参数对电参数的影响。利用电涡流传感器探头的等效电路,研究探头探测线圈的电参数计算方法,采用Matlab软件对探测线圈进行建模设计,实现探头电参数的快速提取,对探头的初步设计起到指导作用。利用Matlab模型得到的电参数计算值与仿真结果相符,利用该模型分析探头结构参数对电感、电阻、品质因数Q值和自谐振频率的影响。在电涡流传感器的设计中,可以按照探头实际性能的需求,根据此模型,实现探头设计中对结构参数的初步确定,提高设计效率,为探头的设计提供新的思路。（3）利用MEMS技术完成刚性探头和柔性探头的制作并进行阻抗测试。对厚胶工艺、电铸工艺和种子层工艺进行分析,提出一种基于MEMS技术的电涡流传感器探头制作方法。对AZ50XT光刻胶的尺寸精度问题进行研究,通过优化匀胶工艺和抛光工艺,提高胶膜均匀性,并采用多次曝光显影工艺,制作出厚度大于50μm的正性胶膜,结构沟道内无残胶,侧壁陡直性好。对微电铸工艺进行研究,优化工艺参数,配置所需电铸液,减少断路现象。基底种子层选择Cr/Cu作为溅射层,厚度分别为20 nm和50 nm,结合力好且方便去除。在制备工艺研究的基础上,设计合理的工艺流程,制作出具有多层结构的刚性探头和柔性探头。使用阻抗分析仪对探头进行测试,电感值达到14μH,电阻值仅为14Ω和17Ω。
赵路路[3]（2021）在《面向焊缝表面缺陷检测的电涡流传感器开发》文中认为焊接作为一种常用的加工方法,被广泛的应用在各行各业中。由于在焊接过程中容易收到外部环境的影响,这将会使焊缝表面出现凹陷、咬边、裂纹（表面）、电弧擦伤、破口残留等表面缺陷。目前在对焊缝表面缺陷检测中,传统的接触式检测方法存在着检测速度慢和容易划伤表面等不足;常用的非接触检测方法在检测复杂形态及大型焊缝表面时也存在着局限性;因此开展面向焊缝表面缺陷检测的电涡流传感器开发,以实现焊缝表面缺陷在线检测,具有非常重要的现实意义。首先,本文在基于电磁场基础理论上,对电涡流位移传感器的等效电路进行了分析;通过使用ANSYS Maxwell仿真软件对所设计的传感器探头进行了有限元仿真分析,并通过实验对有限元仿真结果的准确性进行了验证,接着进一步研究了线圈的激励频率、检测倾角和表面缺陷对仿真涡流密度和磁感应强度的影响。然后,研究了电涡流位移传感器的硬件结构,对电涡流位移传感器的各个电路模块进行了设计并制造出了电涡流位移传感器的样机;通过使用最小二乘法和单片机程序对所研制的电涡流位移传感器进行了实时的温度补偿,为了证实电涡流位移传感器经过温度补偿后的效果,对补偿后的电涡流位移传感器进行了线性度测试;测试结果表明经过温度补偿后的传感器,具有良好的线性度,且在常温下的线性度误差为±0.242%低于市场上±1%的线性度指标。最后,基于所研制的电涡流位移传感器,以检测焊缝的表面缺陷为目的,对整体的检测系统进行了初步设计,并在该设计的基础上对实验台进行了搭建;通过规划机械手臂的运动轨迹和对表面轮廓采集系统进行设计,可将电涡流位移传感器与机械手臂进行结合,并应用到焊缝表面缺陷检测中;为了验证该检测结果的合理性和准确性,本文使用METRASCAN 750-RTM非接触式3D激光扫描仪进行了验证。
包俊[4]（2020）在《钛合金板材电涡流无损检测与定量化评估研究》文中指出钛合金是一种新兴的结构材料,因其优越的综合性能而被广泛应用于各行各业。在各类钛合金加工材中,板材的应用最为广泛,产量也最高,近年来占到总产量的50%以上。钛合金板材在轧制过程中难免会产生一些质量问题,例如厚度不均匀、同板差超差,以及表面质量不佳,出现裂纹、麻坑等缺陷。电涡流检测是一种基于电磁感应的无损检测技术,被广泛应用于金属材料的无损检测与评估中,相比其他无损检测技术,具备高效、低成本、无污染等优势。而使用电涡流检测技术对钛合金板材进行无损检测时,仍面临着检测信号易受噪声干扰、厚度测量反演繁琐,以及缺陷的分类识别、定量化评估精度不足等问题。本文在讨论了钛合金板材轧制过程中可能出现的质量问题后,结合国内外研究现状,开展了钛合金板材电涡流无损检测与定量化评估研究,主要的研究工作如下:（1）针对钛合金板材缺陷电涡流检测图像的降噪预处理问题,研究了一种主元分析（Principal Component Analysis,PCA）联合局部线性嵌入（Locally Linear Embedding,LLE）的降噪方法。利用PCA方法对电涡流检测图像进行初步的处理,去除较大噪声。然后,使用LLE算法在像素点的可变邻域内自动搜索最近邻数据,并采用近邻数据的局部最优线性组合替代像素,在进一步精细降噪的同时,可保持图像局部几何结构。实验表明,在输入信噪比为15d B～30d B的条件下,输出信噪比可达26.80～39.89d B,电涡流检测图像信噪比平均提高11.16d B,证实了该方法对钛合金板材缺陷电涡流检测图像降噪预处理的有效性。（2）针对传统电涡流测厚方法难以直接通过检测信号反演板材厚度的问题,提出了一种钛合金板材电涡流解析模型与改进的厚度测量方法。结合钛合金板材低电导率、非铁磁的电磁特性,在特定测量条件下建立了一种新的解析模型,用于描述电涡流探头差分电压实部与钛合金板材厚度的关系。最后基于改进的解析模型提出一种快速、准确的钛合金板材电涡流测厚方法。该方法可直接根据标定信号计算钛合金板材的测量厚度,不需要通过预先获得的实验记录进行对比,也不需要预先求解复杂的正演模型。实验结果表明,6mm厚度范围内冷轧薄钛板的厚度测量误差不超过±0.14mm,远小于现行钛工业标准规定的±0.35mm。（3）针对传统机器学习方法难以在不同工况下对质量各异、高维非线性的钛合金板缺陷电涡流检测图像信息进行准确、有效分类的问题,提出了一种栈式稀疏降噪自编码（Stacked Sparse Denoising Autoencoder,SSDAE）深度神经网络的钛合金板材缺陷电涡流检测图像分类方法。该方法将稀疏性限制引入降噪自编码器（Denoising Auto Encoder,DAE）,并在此基础上将多个DAE进行栈式组合构建深度神经网络。训练后的网络模型在不同工况下均能有效地对钛合金板缺陷进行分类识别,有较好的鲁棒性。实验结果表明,在输入信噪比大于26d B时,该方法的分类准确率高于97%;当输入信噪比逐渐下降时,分类准确率也能保持较高水平,在环境复杂的钛合金板生产线上,具有抗干扰、性能稳定等优势。（4）针对钛合金板材缺陷定量化评估中,电涡流检测图像难以人工设计特征,使用常规的回归方法需要设计复杂目标函数等问题,研究了一种基于深度置信网络（Deep Belief Network,DBN）和最小二乘支持向量机（Least Squares Support Vector Machine,LSSVM）的钛合金板缺陷缺陷定量化评估方法。在正确缺陷分类的基础之上,利用DBN从钛合金板材缺陷的电涡流检测图像中提取有效特征,并采用LSSVM算法建立钛合金板缺陷参数的多目标回归模型,实现对钛合金板材缺陷的定量化评估。实验结果表明,缺陷评估的相对误差和重复性标准差分别小于4.1%和0.12mm,与其他常规方法相比,该方法具有更高的准确性和可重复性。（5）完成了钛合金板材电涡流无损检测系统的设计和开发。对系统需求进行了综合的分析,设计了检测系统的总体架构,并模块化实现了检测系统的软硬件功能。最后将前述研究的厚度测量模型、分类识别和定量化评估智能算法在系统中进行了集成。钛合金板材缺陷电涡流检测、分类识别和定量化评估应用实例证实了所开发系统的有效性和实用性。
陈韦帆[5]（2020）在《双金属复合管管壁分层及衬管厚度脉冲涡流检测研究》文中研究说明机械式双金属复合管因具有优良的耐腐蚀性能和力学性能,被广泛应用于我国陆上和海底油气运输。但是,这类管道在制造过程中易出现管壁分层和衬管壁厚不均等问题,严重影响管道的力学性能和使用寿命。因此,有必要在出厂前使用无损检测手段对复合管进行完整性检测,以确保其具有可靠的质量和预期的服役寿命。传统的超声检测与漏磁检测技术多用于普通单层管道的缺陷与壁厚检测,难以有效检测评估双金属复合管的结合质量。电涡流检测技术受限于趋肤效应,主要用于工件表面缺陷检测。脉冲涡流检测技术具有渗透深度大、瞬时功率高等优点,在深层缺陷检测上得到广泛应用,有望为双金属复合管管壁的完整性检测提供新的思路。本学位论文使用脉冲涡流技术对双金属复合管管壁分层间隙和衬管壁厚检测进行了探索性研究,主要研究工作如下:（1）将双金属复合管等效为四层平板结构,以Dodd-Deeds涡流检测模型为基础,使用快速傅里叶变换-逆变换法和截断区域展开式法建立了以级数形式表达的双金属复合管管壁分层间隙和衬管壁厚脉冲涡流检测时域解析模型。应用该模型可快速获取脉冲涡流检测探头的感应电压信号,为双金属复合管脉冲涡流检测正问题的求解提供了一种高效算法。（2）分析了双金属复合管脉冲涡流检测信号的波形特征,确定了以未损伤管段的检测信号为参考信号的信号差分策略。在此基础上,研究了激励参数与探头结构参数对感应电压信号的影响,并以10 mm厚碳钢基管、4 mm厚衬管的复合管为检测对象进行了参数优选。（3）研究了脉冲涡流检测信号正/负峰值、峰值时间、过零时间等特征量随衬管厚度和基管-衬管分层间隙的变化规律。从提高探头灵敏度、降低提离敏感性的角度出发,确定了以负峰值时间作为特征量的衬管壁厚和分层间隙定量评估方法。结果表明,负峰值时间随衬管厚度和分层间隙的增加而延迟,且受探头提离高度影响较小,可用于定量评估衬管厚度与分层间隙的大小。（4）制作了涡流探头,并搭建了脉冲涡流检测平台进行验证实验。实验结果表明:检测信号特征变化与解析模型计算结果具有相同的规律,验证了双金属复合管脉冲涡流检测解析模型的正确性,也证明了脉冲涡流技术应用于双金属复合管管壁分层间隙和衬管壁厚检测的可行性。本论文研究拓宽了脉冲涡流检测技术的应用范围,并为机械式双金属复合管管壁质量的出厂前无损检测提供了一种新的思路与方法。
董智文[6]（2020）在《带包覆层工业管道腐蚀程度测量方法研究》文中研究指明近年,随着国内工业的迅速发展,石油、天然气等能源的开发及市场需求不断增加,能源输送问题随之而来。作为能源输送的重要工具,带包覆层铁磁性管道的使用已经很广泛。当使用时间过长,铁磁性管道的内外壁就会发生腐蚀。利用脉冲涡流检测技术可以实现不拆除包覆层对进行快速扫查,高效的完成对带包覆层铁磁性管道的在役检测。目前常用的传感器一般有圆形传感器、聚焦（Y形）传感器和U形传感器。其中U形传感器相比其他两种传感器具有更高的检测灵敏度和抗干扰能力,可以更好地应对工业管道中经常出现的局部腐蚀,可以满足实际工业检测的需求。因此本论文采用U型探头进行仿真研究。本论文通过有限元仿真的方法建立带包覆层工业管道及检测传感器的仿真模型,确定并优化了传感器各项参数。利用COMSOL软件进行仿真分析,优化线圈结构参数、选择激励信号及信号参数以达到数据板卡采集要求、测量范围和测量精度要求。对缺陷的不同深度、不同长度和不同位置的变化进行定量检测的仿真研究。观察仿真结果可知:在缺陷深度变化时,检测线圈中的电压值随着缺陷深度增大而减小;在缺陷长度变化时,检测线圈感应电压峰值随缺陷长度增加而变大;当缺陷位置移动到处于U型探头一侧管脚下时检测电压值变小;两个检测线圈可以起到检测缺陷相对位置的作用。所设计的U型探头对管道腐蚀缺陷的检测能力可以达到检测范围和检测精度的要求。仿真研究了U形传感器对管壁减薄的检测和克服包覆层提离影响的方法,确定了传感器的管壁厚度检测范围。对工业中经常出现的由管壁外部扩大和由管壁内部扩大的两种类型缺陷检测进行了仿真研究,传感器对于管外壁由表层开始扩大但其腐蚀深度小的缺陷检测效果并不理想,这是由于缺陷增大过程中长度逐渐超过了两个检测线圈间的距离。但是对于表层腐蚀面积小而由内部逐渐扩大的缺陷检测效果好,这是由于缺陷内部空腔的不断增大会令检测数据产生足够明显的变化。综上所述,所设计的U形传感器在保温层厚度在350mm以下良好的对缺陷进行定性检测及定量分析的能力,对于不断变化中的缺陷也具备足够的分析与检测能力。
闻东东[7]（2020）在《脉冲涡流检测提离交叉点的获取及调节方法研究》文中研究指明带非导电涂层的承压薄壁部件在航空航天和核工业等领域中都有广泛应用,其安全稳定工作是实现承压设备可靠运行的关键。外部环境的腐蚀或内部液体的侵蚀问题严重威胁着承压薄壁部件的可靠性和安全性。因此,对其进行定期的检测和维护就显得尤为重要。然而,非导电涂层的存在会限制或影响常规检测技术的应用。脉冲涡流检测技术具有无需消解外部涂层、成本低、安全性高等优点,是有效解决这一难题的检测方法。由于非导电涂层厚度的变化及表面污垢的影响,会致使脉冲涡流检测探头出现浮动、倾斜和偏离等提离距离的变化,并影响脉冲涡流检测精度和可靠性。提离交叉点作为对探头提离变化免疫的信号特征,能够有效抑制非导电涂层或表面污垢对脉冲涡流检测信号的影响。然而,提离交叉点信号特征在铁磁性材料的脉冲涡流检测信号中不显现,限制了提离交叉点信号特征在铁磁性材料检测中的应用。而且,在实际检测中,提离交叉点的获取方法和途径相对单一,也不能满足变化的检测范围和精度的需求,也进一步限制了提离交叉点的扩展应用。因此,开展铁磁性材料条件下提离交叉点的获取及调节方法研究,是实现提离交叉点应用于铁磁性材料检测和扩展应用的关键课题。本文在国家自然科学基金面上项目的资助下,结合提离交叉点的显现特性和变化规律,采用理论建模、数值仿真分析、实验等方式,深入开展了脉冲涡流信号提离交叉点的获取与调节方法的研究。研究工作主要包括:1.根据承压薄壁部件腐蚀减薄缺陷所致的厚度变化特性,结合涡流检测原理和电磁理论基础,建立了多层导电结构的多匝线圈的谐波涡流厚度检测模型。在此基础上,结合脉冲激励频域信号,利用反傅立叶变换方法建立了多层导电结构的多匝线圈的脉冲涡流厚度检测模型,并利用MATLAB软件对脉冲涡流厚度检测模型进行了数值仿真分析。最后,根据涡流检测系统的组成,搭建了谐波涡流和脉冲涡流检测试验系统,验证了所建立的脉冲涡流检测模型的正确性和数值仿真的有效性。2.结合探头提离距离变化对脉冲涡流信号的影响规律,分析了被测铁磁性材料试件的厚度、电导率、磁导率和探头提离距离变化对脉冲涡流差分信号标准差的影响规律。接着,通过对铁磁性材料的脉冲涡流差分信号和其标准差的再次差分处理,发现了铁磁性材料脉冲涡流二次差分信号中的时域提离交叉点现象。在此基础上,提出了脉冲涡流信号二次差分方法,获取到了铁磁性材料条件下时域提离交叉点。进一步,分析了获取的时域提离交叉点厚度测量的可行性,研究了铁磁性材料时域提离交叉点的影响因素和变化规律。最后,通过试验验证了脉冲涡流信号二次差分方法的有效性和获取的时域提离交叉点厚度测量的可行性。3.根据时域提离交叉点的提离不变特性,在不同探头提离距离变化的条件下,分析了铁磁性和非铁磁性材料的脉冲涡流差分信号的频谱特性。在变化的实部谱和虚部谱中,发现了铁磁性和非铁磁性材料的频域提离交叉点。接着,分析了获取的铁磁性和非铁磁性材料的频域提离交叉点厚度测量的可行性,研究脉冲激励信号变化对频域提离交叉点的影响规律。最后,通过实验验证了频域提离交叉点是切实存在,且可用于被测试件厚度的测量。4.基于脉冲激励信号变化对时域和频域提离交叉点的调节作用,分析了脉冲激励信号频率和上升时间变化,对时域和频域提离交叉点厚度测量曲线的影响作用和规律,明确了脉冲激励信号频率和上升时间变化,对时域和频域提离交叉点厚度测量曲线的调节作用。进一步,研究了脉冲激励信号频率和上升时间变化,对时域和频域提离交叉点厚度测量精度和范围的调节规律,发现增加脉冲激励信号上升时间或减小脉冲激励信号频率,在一定范围内,可以增加时域和频域提离交叉点的厚度测量范围,提高时域和频域提离交叉点的厚度测量精度。最后,通过实验验证了脉冲激励信号频率和上升时间变化对提离交叉点厚度测量精度和范围的调节作用。本文所取得的研究成果对脉冲涡流信号提离交叉点的扩展应用具有重要的指导意义,为带非导电涂层的承压薄壁部件的厚度测量提供了有效、可靠的技术手段,也进一步提升了脉冲涡流检测技术的应用价值。该论文有图122幅,表15个,参考文献160篇。
刘博文[8]（2020）在《金属构件自然缺陷涡流无损检测特征信号计算方法研究》文中进行了进一步梳理在日常的工程应用中,金属材料构件由于恶劣的工作环境和复杂的工作条件导致其在内部或表面产生缺陷,如果不及时处理任由缺陷加剧,进而导致金属构件的断裂、机械设备的故障,则会造成重大损失,因此对金属构件进行缺陷的日常检测从而实现对于缺陷的早期识别具有重要意义。本文采用解析计算法和数值仿真法,主要对电磁涡流无损检测中对于缺陷的涡流检测的正向问题进行研究,目的是推导当金属构件中存在自然缺陷时,涡流无损检测系统磁场解析表达式,为涡流无损检测技术应用于自然缺陷的检测奠定理论基础。目前在涡流无损检测正向问题求解的解析计算研究领域,对于被测试件中无缺陷的解析模型研究较多,对于含有缺陷的解析模型研究较少;在含有缺陷的解析模型中,对于规则形状缺陷的解析模型研究较多,而对于自然缺陷的解析模型研究较少。对于目前在涡流无损检测正向问题的解析模型求解计算中存在的以上两个问题,本文展开以下几个方面的研究:（1）改进的含柱状缺陷的涡流无损检测信号计算方法研究。首先对于已有的圆柱形缺陷的解析计算模型,根据实际应用场景需要,扩展其求解域,求解得出了矩形截面圆柱线圈所在区域的磁场信号的级数表达式,然后对其进行拉普拉斯逆变换得出该区域的时域解析解。并将该解析方法应用于推导选频带电磁涡流检测系统磁场的解析计算模型中,为选频带电磁涡流检测方法的机理研究奠定理论基础。选频带电磁涡流检测方法改进了传统电涡流检测中正弦激励信号检测频率过于单一以及脉冲涡流激励信号频率过于分散的不足,将能量集中在有效频段,避免了能量浪费,是一种前景广阔的无损检测技术。（2）自然缺陷的涡流无损检测信号计算方法研究。在圆柱形缺陷的解析模型基础上出了一个金属构件中含自然缺陷的解析计算模型。现实中的自然缺陷形状并不规则,壁面是不光滑的表面,存在不同程度的局部减薄,难以用函数表征,但在解析计算中局部减薄的主要影响因素是电导率,所以用电导率为介于金属导体电导率和空气电导率之间的一个定值的区域来近似模拟自然缺陷区域,并建立了含自然缺陷的金属构件的涡流无损检测磁场的解析计算的数学模型。由麦克斯韦方程组推导出该数学模型关于磁矢势的控制方程,利用分离变量法求解出各个求解域的磁场信号的积分表达式,通过截断区域法得出各个求解域的磁场信号的级数表达式,最后由拉普拉斯逆变换得出该数学模型各区域的时域解析解。通过解析计算结果和数值仿真结果的对比,本文得出的自然缺陷的涡流无损检测信号计算方法不仅计算精度较高,而且计算效率是仿真计算的30倍以上,最后分析比较了自然缺陷表面区域电导率变化对磁场计算结果的影响。（3）圆锥缺陷的涡流无损检测信号计算方法研究。在前面的研究中,数学模型主要针对竖直边界进行求解,而在实际情况下,存在大量斜裂纹、V型疲劳裂纹等斜边界的缺陷形状,为此本文出了一个金属构件中含圆锥缺陷的解析计算模型,利用等效边界法将斜边界等效为竖直边界进行求解,获得磁场的解析解。然后构建了圆锥形缺陷的三维有限元仿真模型,通过解析计算结果和数值仿真结果的对比,本文得出的针对圆锥缺陷的涡流无损检测信号计算方法不仅计算精度较高,而且计算效率是仿真计算的30倍以上。
樊书琪[9]（2020）在《热障涂层厚度脉冲涡流检测方法研究》文中认为热障涂层是一种多层结构的隔热部件,常应用在航空发动机的涡轮叶片表面,其作用是避免高温燃气和叶片直接接触,提高叶片的耐受温度,进而提高发动机的推重比,延长发动机的使用寿命。由于制造工艺的不完善以及服役过程中高温高压环境的冲击作用,热障涂层会变薄甚至会脱落,继而引发安全事故。热障涂层厚度直接反应了热障涂层质量,因此有必要对其厚度进行检测。脉冲涡流检测具有检测信息丰富、成本低的优点,能够无损、便捷、高效地对多层结构件进行检测。本文通过建立热障涂层的脉冲涡流检测模型,研究了脉冲涡流信号与热障涂层厚度的关系,提出了热障涂层厚度的检测方法,并进行了实验。主要研究内容总结如下:首先,建立了基于傅里叶变换的脉冲涡流检测有限元模型。借助有限元软件Comsol计算出了线圈在谐波激励时的阻抗,并通过实验验证了计算结果的正确性。基于脉冲涡流问题的线性特性,将线圈在谐波激励时的响应叠加后作傅里叶逆变换得到线圈在方波激励时的时域响应。搭建了脉冲涡流检测实验平台,验证了有限元模型的正确性。其次,研究了基于三次样条插值的热障涂层厚度脉冲涡流信号高效有限元模型。在分析了线圈阻抗随激励频率的变化规律后,提出了分段三次样条插值策略来减少所需计算的谐波响应数量,提高了脉冲涡流检测模型的效率,同时研究了分段插值的分界点的影响因素。研究了激励信号的上升时间以及占空比对谐波响应数量的影响。此外本文开发了一个基于Matlab的脉冲涡流检测仿真软件,实现了便捷化的仿真计算。再者,提出了热障涂层厚度脉冲涡流检测方法。应用热障涂层厚度的脉冲涡流检测模型仿真研究了脉冲涡流信号与涂层厚度的关系,构建了电压信号峰值与涂层厚度的映射关系,提出了在粘结层电导率已知和未知情况下的涂层厚度检测方法,并研究了激励信号的上升时间对涂层厚度测量灵敏度的影响。最后,制作了热障涂层试验样件,对样件进行了脉冲涡流检测实验,通过测量到的电压峰值对涂层厚度进行检测,实验结果表明提出的热障涂层厚度脉冲涡流检测方法是可行的。本文共有图75幅,表15个,参考文献82篇。
李肖寒[10]（2020）在《基于高频涡流的热障涂层厚度检测方法研究》文中提出涡轮叶片作为航空发动机的核心部件,主要是将热能转化为动能,涡轮叶片工作在高温、高压、高应力、高速等极其恶劣的环境下,涡轮叶片是否可靠对安全生产、飞行至关重要。为了提高其安全性能及使用寿命,在叶片表面覆盖热障涂层,热障涂层由陶瓷层、粘接层和镍基高温合金基体组成。伴随着服役时间的增长,粘接层厚度和陶瓷层厚度都会减薄,并在高温下氧化产生氧化物,导致隔热性变差,更严重会导致陶瓷层的脱落,导致热障涂层失效。因此,热障涂层厚度的检测对监测航空发动机的健康状况及其寿命的预测具有十分重要的作用。由于热障涂层中粘接层电导率低,常规涡流的分辨率不足以测量其厚度,本文提出了一种基于高频涡流来检测热障涂层厚度的新方法。主要成果如下:首先,建立了平面螺旋线圈高频涡流的解析模型,根据Maxwell方程组引入矢量磁位,得到了空气中单匝线圈的磁场解析模型;接着,应用叠加定理得到了平面螺旋线圈在空气中的磁场解析模型;然后利用电磁场的反射理论,得到了在任意层导电试件上的平面螺旋线圈涡流场的积分解析模型;随后,基于法拉第电磁感应定律及欧姆定律,建立了平面螺旋线圈高频涡流场阻抗变化量的积分解析模型,进行了实验和有限元仿真验证;最后分析了厚度测量的影响因素,研究发现,提离、电导率等都会对热障涂层厚度测量结果产生影响,而热障涂层中的介电常数对厚度检测结果的影响可以近似忽略不计。然后,提出了基于峰值频率的粘接层厚度测量方法,能够抑制提离和陶瓷层厚度变化对检测结果的影响。研究发现,激励频率为1MHz-20MHz时,电感虚部在特定频率处出现峰值,而且随着粘接层厚度的不同,峰值大小和峰值频率都会发生变化。陶瓷层厚度变化不会对涡流信号电感虚部的峰值频率产生影响。最后,提出了基于解析模型的TBC厚度测量方法。采用扫频1-20MHz分析了不同试件在不同激励频率时的误差。为了减小反演结果的误差,选取一个标准试件对算法进行校准。结果表明基于解析模型的TBC厚度测量方法能够同时测量陶瓷层和粘结层厚度,且测量误差不超过5%。本文提出了两种厚度检测方法,第一种方法是通过寻找不同厚度处的特征值来实现热障涂层中粘接层厚度的测量,此方法仅能检测粘结层厚度,对粘接层厚度测量的准确度高,检测速度快;第二种方法是基于解析模型的反演法,能够分别测量热障涂层中陶瓷层厚度和粘接层厚度,且不需要数据处理,但是速度慢,准确度相对较低。该论文有图63幅,表26个,参考文献107篇。
二、电涡流检测技术在多层厚度检测中的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电涡流检测技术在多层厚度检测中的应用研究（论文提纲范文）
（2）基于MEMS技术的电涡流传感器探头研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景及意义 |
| 1.2 电涡流传感器的发展和研究现状 |
| 1.2.1 涡流检测技术的发展 |
| 1.2.2 涡流检测技术的研究现状 |
| 1.2.3 电涡流传感器探头的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 涡流检测的基本理论和仿真分析 |
| 2.1 电涡流传感器检测理论 |
| 2.1.1 涡流检测基本原理 |
| 2.1.2 涡流检测的等效电路 |
| 2.1.3 等效涡流环理论分析 |
| 2.1.4 趋肤效应与穿透深度 |
| 2.2 平面螺旋线圈耦合电磁场的有限元仿真 |
| 2.2.1 涡流检测有限元仿真的理论基础 |
| 2.2.2 ANSYS Maxwell有限元模型 |
| 2.2.3 提离效应产生的涡流分布和阻抗变化 |
| 2.2.4 电参数对传感器性能的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 电涡流传感器多层螺旋探头的物理模型和参数分析 |
| 3.1 电涡流传感器探头的结构确定 |
| 3.2 电涡流传感器多层螺旋探头的物理模型 |
| 3.3 多层螺旋结构探头电参数的提取方法 |
| 3.3.1 多层螺旋探测线圈电感计算 |
| 3.3.2 自谐振频率计算 |
| 3.3.3 品质因数Q值计算 |
| 3.4 螺旋探头结构参数对电参数的影响 |
| 3.4.1 线圈内径对电参数的影响 |
| 3.4.2 线圈厚度对电参数的影响 |
| 3.4.3 线圈线宽、线间距对电参数的影响 |
| 3.4.4 线圈层数对电参数的影响 |
| 3.4.5 线圈层间距对电参数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MEMS电涡流传感器探头的制作与测试 |
| 4.1 电涡流传感器探头MEMS关键工艺技术 |
| 4.1.1 正性厚胶多次曝光工艺 |
| 4.1.2 微电铸工艺 |
| 4.1.3 种子层工艺 |
| 4.2 MEMS电涡流传感器探头制作流程 |
| 4.2.1 刚性探头制作流程 |
| 4.2.2 柔性探头制作流程 |
| 4.3 MEMS电涡流传感器探头的性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A Maltab电参数计算程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）面向焊缝表面缺陷检测的电涡流传感器开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 焊缝表面检测技术的方法概述 |
| 1.2.1 传统焊缝表面缺陷检测 |
| 1.2.2 无损焊缝表面缺陷检测 |
| 1.3 电涡流检测技术的研究现状 |
| 1.3.1 涡流检测技术的研究现状 |
| 1.3.2 电涡流位移传感器的研究现状 |
| 1.4 论文的研究意义及主要工作 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要工作 |
| 第二章 电涡流位移传感器的理论及分析方法 |
| 2.1 电涡流位移传感器的工作原理 |
| 2.2 电涡流位移传感器的等效电路 |
| 2.3 涡流强度与激励频率和检测距离的关系 |
| 2.4 趋肤效应和趋肤深度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于ANSYS Maxwell的有限元仿真分析 |
| 3.1 探头线圈的理论分析 |
| 3.1.1 线圈阻抗和品质因数的计算 |
| 3.1.2 探头线圈的尺寸设计 |
| 3.2 探头的有限元仿真分析 |
| 3.2.1 电磁场有限元仿真软件 |
| 3.2.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 设置激励及边界条件 |
| 3.2.5 电磁场后处理 |
| 3.3 实验验证 |
| 3.3.1 实验装置 |
| 3.3.2 实验结果及对比分析 |
| 3.4 电涡流位移传感器的涡流密度及磁感应强度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ECS样机的设计和测试 |
| 4.1 电涡流位移传感器的硬件系统结构 |
| 4.2 电路模块的设计 |
| 4.3 测量电路与PCB板的设计 |
| 4.4 电涡流位移传感器的样机与调试 |
| 4.5 温度漂移分析及温度补偿方法 |
| 4.5.1 温度漂移的来源 |
| 4.5.2 温度补偿的方法 |
| 4.6 温度补偿系统的设计 |
| 4.6.1 原始数据采集 |
| 4.6.2 基于最小二乘法的多项式拟合 |
| 4.6.3 嵌入式温度实时补偿 |
| 4.6.4 线性度测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 实验研究及结果分析 |
| 5.1 在线焊缝表面缺陷检测系统的设计 |
| 5.2 UR机器人的运动轨迹规划 |
| 5.3 基于LabVIEW的焊缝表面轮廓采集系统 |
| 5.3.1 数据采集及处理 |
| 5.3.2 数据结果 |
| 5.4 激光扫描仪检测焊缝表面缺陷 |
| 5.4.1 系统组成的介绍 |
| 5.4.2 原始数据的获取与处理 |
| 5.4.3 实验结果 |
| 5.5 对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间成果 |
（4）钛合金板材电涡流无损检测与定量化评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 钛合金板材的生产制造及质量标准 |
| 1.2.1 钛合金板材的发展与应用 |
| 1.2.2 钛合金板材轧制工艺 |
| 1.2.3 钛合金板材质量标准 |
| 1.2.4 钛合金板材无损检测方法 |
| 1.3 电涡流无损检测技术概述及其研究现状 |
| 1.3.1 电涡流检测技术发展概述 |
| 1.3.2 电涡流检测信号预处理研究现状 |
| 1.3.3 电涡流测厚方法研究现状 |
| 1.3.4 电涡流检测缺陷分类识别研究现状 |
| 1.3.5 电涡流缺陷定量化评估研究现状 |
| 1.4 钛合金板材电涡流无损检测研究现状及存在的问题 |
| 1.4.1 钛合金板材电涡流无损检测研究现状 |
| 1.4.2 研究热点 |
| 1.4.3 存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容及创新 |
| 1.5.1 论文的主要研究内容 |
| 1.5.2 论文的创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 钛合金板材电涡流检测信号预处理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钛合金板材电涡流检测信号特性 |
| 2.2.1 探头线圈阻抗模型 |
| 2.2.2 探头线圈电压变化 |
| 2.2.3 钛合金板材电涡流检测信号 |
| 2.3 数字相敏检波算法与电涡流成像原理 |
| 2.3.1 数字相敏检波 |
| 2.3.2 电涡流扫描成像原理 |
| 2.4 钛合金板电涡流检测图像PCA-LLE联合降噪方法 |
| 2.4.1 主元分析(PCA)降噪 |
| 2.4.2 局部线性嵌入(LLE)图像重构 |
| 2.4.3 基于PCA-LLE的电涡流检测图像降噪 |
| 2.4.4 降噪预处理实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钛合金板材电涡流解析模型与厚度测量研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钛合金板材电涡流解析模型建立 |
| 3.2.1 电涡流探头与测量原理 |
| 3.2.2 Dodd-Deeds解析模型 |
| 3.2.3 钛合金板材电涡流解析模型 |
| 3.3 钛合金板材电涡流解析模型的分析与改进 |
| 3.3.1 钛合金板材解析模型相位分离 |
| 3.3.2 钛合金板材电涡流解析模型的改进 |
| 3.4 基于改进解析模型的钛合金板材电涡流测厚方法 |
| 3.5 钛合金板电涡流厚度测量实验 |
| 3.5.1 测量设备及实验设置 |
| 3.5.2 厚度测量结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于SSDAE深度神经网络的钛合金板材缺陷电涡流检测图像分类方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 降噪自编码器原理及训练方式 |
| 4.2.1 自编码器原理 |
| 4.2.2 降噪自编码器原理 |
| 4.2.3 降噪自编码器训练方式 |
| 4.3 稀疏性限制引入与深度神经网络构建 |
| 4.3.1 稀疏性限制 |
| 4.3.2 栈式稀疏降噪自编码(SSDAE)深度神经网络构建 |
| 4.4 基于SSDAE深度神经网络的钛板缺陷电涡流图像分类方法 |
| 4.5 钛合金板缺陷电涡流检测与分类实验 |
| 4.5.1 检测装置 |
| 4.5.2 检测材料与试验设置 |
| 4.5.3 实验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于DBN与LSSVM的钛合金板材缺陷电涡流检测图像定量化评估方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于DBN的钛合金板缺陷特征提取 |
| 5.2.1 限制玻尔兹曼机原理 |
| 5.2.2 深度置信网络构建与特征提取 |
| 5.3 基于LSSVM的钛合金板缺陷参数回归 |
| 5.4 基于DBN和LSSVM的钛合金板缺陷定量化评估方法 |
| 5.5 钛合金板缺陷定量化评估实验 |
| 5.5.1 参数影响分析 |
| 5.5.2 评估结果与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 钛合金板材电涡流无损检测系统设计与实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 钛合金板材电涡流无损检测系统总体架构 |
| 6.2.1 电涡流检测系统总体硬件架构 |
| 6.2.2 电涡流检测系统总体软件工作流程 |
| 6.2.3 电涡流检测系统功能模块划分 |
| 6.3 电涡流无损检测系统软硬件模块化实现 |
| 6.3.1 电涡流探头设计 |
| 6.3.2 电涡流检测系统硬件实现 |
| 6.3.3 电涡流检测系统软件实现 |
| 6.4 智能检测分析功能集成 |
| 6.4.1 钛合金板测厚功能 |
| 6.4.2 钛合金板缺陷分类与评估功能 |
| 6.5 钛合金板材电涡流无损检测应用实例 |
| 6.5.1 钛合金板材缺陷检测 |
| 6.5.2 钛合金板材厚度测量 |
| 6.5.3 钛合金板材缺陷分类与评估 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间取得的主要研究成果 |
| 附录B 攻读博士期间参与的科研项目 |
（5）双金属复合管管壁分层及衬管厚度脉冲涡流检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 双金属复合管概述 |
| 1.2.1 双金属复合管成型特点 |
| 1.2.2 双金属复合管失效形式及检测难点 |
| 1.3 电涡流检测技术概述 |
| 1.3.1 远场涡流检测技术 |
| 1.3.2 多频涡流检测技术 |
| 1.3.3 脉冲涡流检测技术 |
| 1.4 论文研究内容及结构安排 |
| 第2章 双金属复合管脉冲涡流检测理论模型 |
| 2.1 脉冲涡流检测原理 |
| 2.2 双金属复合管脉冲涡流检测解析模型 |
| 2.2.1 单匝线圈谐波激励 |
| 2.2.2 多匝线圈谐波激励 |
| 2.2.3 接收线圈感应电压 |
| 2.2.4 脉冲激励与接收 |
| 2.3 双金属复合管脉冲涡流检测有限元模型 |
| 2.4 解析模型与有限元模型的对比验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 探头激励参数和线圈结构参数的设计与优选 |
| 3.1 碳钢基管对检测信号的影响 |
| 3.2 激励参数的选择 |
| 3.2.1 激励频率 |
| 3.2.2 线圈电流密度 |
| 3.3 线圈结构参数的优选 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双金属复合管分层间隙与衬管壁厚检测信号分析 |
| 4.1 复合管衬管壁厚检测信号分析 |
| 4.2 复合管管壁分层间隙检测信号分析 |
| 4.3 衬管壁厚定量评估 |
| 4.4 衬管分层间隙定量评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双金属复合管脉冲涡流检测实验 |
| 5.1 脉冲涡流检测系统的总体构成 |
| 5.2 脉冲涡流探头性能对比 |
| 5.3 双金属复合管两种损伤形式检测实验 |
| 5.3.1 衬管壁厚减薄检测实验 |
| 5.3.2 复合管分层缺陷检测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间所获研究成果 |
（6）带包覆层工业管道腐蚀程度测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 脉冲涡流检测技术的发展历史及研究现状 |
| 1.2.1 脉冲涡流检测技术的发展历史 |
| 1.2.2 脉冲涡流检测技术的研究现状 |
| 1.3 本文内容安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 电涡流检测原理 |
| 2.1 麦克斯韦方程组 |
| 2.2 仿真测量方案 |
| 2.3 仿真软件简介 |
| 2.4 传感器结构选用 |
| 2.5 U型双检测线圈差动式测量法 |
| 2.6 激励信号选择 |
| 2.7 时域分析法 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 系统建模及参数优化 |
| 3.1 建立仿真模型 |
| 3.2 线圈参数优化 |
| 3.2.1 线圈匝数优化 |
| 3.2.2 激励电流频率优化 |
| 3.2.3 激励源幅值优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 缺陷检测 |
| 4.1 对缺陷深度变化的检测 |
| 4.2 对缺陷横截面积变化的检测 |
| 4.3 对缺陷位置变化的检测 |
| 4.4 U型探头对外部扩大型缺陷的检测 |
| 4.5 U 型探头对内部扩大性缺陷的检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 U型探头对管道壁减薄的检测 |
| 5.1 U型探头对管道壁厚度变化的检测 |
| 5.2 U型探头允许最大提离的测定 |
| 5.3 U型探头克服提离变化影响 |
| 5.4 U型探头克服提离变化影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）脉冲涡流检测提离交叉点的获取及调节方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 现有研究存在的问题 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 脉冲涡流检测模型及实验系统的构建 |
| 2.1 脉冲涡流检测原理 |
| 2.2 脉冲涡流检测模型 |
| 2.3 实验系统的搭建 |
| 2.4 模型的实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 铁磁性材料时域提离交叉点的获取方法研究 |
| 3.1 铁磁性材料脉冲涡流信号分析 |
| 3.2 脉冲涡流信号二次差分方法 |
| 3.3 铁磁性材料时域提离交叉点的影响因素分析 |
| 3.4 二次差分方法的实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铁磁性和非铁磁性材料频域提离交叉点的研究 |
| 4.1 频域提离交叉点的获取 |
| 4.2 频域提离交叉点厚度测量的可行性分析 |
| 4.3 脉冲激励信号对频域提离交叉点的影响 |
| 4.4 频域提离交叉点的实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 脉冲激励信号对提离交叉点厚度测量的调节研究 |
| 5.1 脉冲激励信号对提离交叉点厚度测量曲线的影响 |
| 5.2 时域提离交叉点厚度测量精度和范围的调节 |
| 5.3 频域提离交叉点厚度测量精度和范围的调节 |
| 5.4 脉冲激励信号调节作用的实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）金属构件自然缺陷涡流无损检测特征信号计算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电涡流检测理论与应用的国内外研究现状 |
| 1.2.2 电涡流无损检测理论模型的国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 1.3.3 研究工作的主要创新点 |
| 1.4 本文内容结构安排 |
| 第二章 改进的含柱状缺陷涡流无损检测信号计算方法研究 |
| 2.1 传统的含柱状缺陷的磁场解析计算表达式 |
| 2.1.1 单匝线圈的解析模型 |
| 2.1.2 圆柱形线圈的解析模型 |
| 2.2 改进的磁场解析计算表达式 |
| 2.2.1 线圈区域的磁场解析计算 |
| 2.2.2 数值仿真结果与解析计算结果对比分析 |
| 2.3 选频带脉冲涡流检测信号 |
| 2.3.1 选频带脉冲激励信号选取方法 |
| 2.3.2 选频带脉冲涡流无损检测磁场信号的计算及应用 |
| 2.3.3 选频带脉冲涡流检测方法的频率间隔优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自然缺陷涡流无损检测信号计算方法研究 |
| 3.1 自然缺陷涡流无损检测信号的积分表达式 |
| 3.1.1 自然缺陷的数学模型 |
| 3.1.2 积分解析模型的边界条件 |
| 3.1.3 圆柱形线圈积分解析模型 |
| 3.2 自然缺陷涡流无损检测信号的级数表达式 |
| 3.2.1 级数解析模型 |
| 3.2.2 级数解析模型的边界条件 |
| 3.3 数值仿真结果与解析计算结果对比分析 |
| 3.3.1 自然缺陷的三维有限元仿真模型 |
| 3.3.2 数值仿真结果对比分析 |
| 3.4 自然缺陷涡流无损检测信号计算方法的应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 圆锥缺陷涡流无损检测信号计算方法研究 |
| 4.1 圆锥缺陷的解析模型 |
| 4.1.1 圆锥缺陷的数学模型 |
| 4.1.2 边界条件 |
| 4.1.3 求解待定系数 |
| 4.1.4 圆柱形线圈积分解析模型 |
| 4.2 圆锥缺陷涡流无损检测信号的级数表达式 |
| 4.2.1 级数解析模型 |
| 4.2.2 边界条件 |
| 4.2.3 圆柱形线圈级数解析模型 |
| 4.3 数值仿真结果与解析计算结果对比分析 |
| 4.3.1 有限元仿真模型的建立 |
| 4.3.2 数值仿真结果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（9）热障涂层厚度脉冲涡流检测方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 无损检测概述 |
| 1.3 涡流检测概述 |
| 1.4 热障涂层厚度检测的研究现状 |
| 1.5 脉冲涡流检测建模理论与研究现状 |
| 1.6 主要内容及章节安排 |
| 2 脉冲涡流检测有限元模型及实验系统 |
| 2.1 脉冲涡流检测原理 |
| 2.2 基于傅里叶变换的脉冲涡流检测模型 |
| 2.3 脉冲涡流检测实验系统 |
| 2.4 模型验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于插值的热障涂层脉冲涡流检测高效模型 |
| 3.1 谐波激励响应信号插值策略 |
| 3.2 激励参数对谐波分量数的影响 |
| 3.3 仿真软件开发 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热障涂层厚度脉冲涡流检测方法研究 |
| 4.1 粘结层对检测信号的影响 |
| 4.2 陶瓷层对检测信号的影响 |
| 4.3 信号特征值研究 |
| 4.4 涂层厚度检测方法 |
| 4.5 检测灵敏度研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 热障涂层厚度脉冲涡流检测实验 |
| 5.1 模拟试件的制备 |
| 5.2 涂层厚度检测实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）基于高频涡流的热障涂层厚度检测方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电涡流检测技术概述 |
| 1.3 电涡流检测技术的发展历史 |
| 1.4 电涡流检测技术的研究现状 |
| 1.5 热障涂层厚度涡流检测的研究现状 |
| 1.6 研究内容与创新点 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 高频涡流检测解析模型 |
| 2.1 空气中线圈磁场的积分解析模型 |
| 2.2 热障涂层试件上方平面螺旋线圈阻抗的积分解析模型 |
| 2.3 有限元仿真与实验验证 |
| 2.4 平面螺旋线圈高频涡流解析模型对阻抗变化量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 TBC厚度测量的影响因素分析 |
| 3.1 激励频率的影响 |
| 3.2 电导率的影响 |
| 3.3 介电常数的影响 |
| 3.4 提离的影响 |
| 3.5 粘结层厚度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于峰值频率的TBC粘结层厚度检测方法研究 |
| 4.1 粘结层厚度检测方法研究 |
| 4.2 实验验证 |
| 4.3 结果评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于解析模型反演的TBC厚度测量方法研究 |
| 5.1 基于模型的反演 |
| 5.2 优化算法选择 |
| 5.3 实验研究 |
| 5.4 结果评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、电涡流检测技术在多层厚度检测中的应用研究（论文参考文献）
- [1]带保温层钢板的双激励式脉冲涡流测厚方法研究[D]. 徐航. 湖北工业大学, 2021
- [2]基于MEMS技术的电涡流传感器探头研究[D]. 宋冠儒. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]面向焊缝表面缺陷检测的电涡流传感器开发[D]. 赵路路. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]钛合金板材电涡流无损检测与定量化评估研究[D]. 包俊. 昆明理工大学, 2020
- [5]双金属复合管管壁分层及衬管厚度脉冲涡流检测研究[D]. 陈韦帆. 湘潭大学, 2020(02)
- [6]带包覆层工业管道腐蚀程度测量方法研究[D]. 董智文. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [7]脉冲涡流检测提离交叉点的获取及调节方法研究[D]. 闻东东. 中国矿业大学, 2020(01)
- [8]金属构件自然缺陷涡流无损检测特征信号计算方法研究[D]. 刘博文. 电子科技大学, 2020(07)
- [9]热障涂层厚度脉冲涡流检测方法研究[D]. 樊书琪. 中国矿业大学, 2020(03)
- [10]基于高频涡流的热障涂层厚度检测方法研究[D]. 李肖寒. 中国矿业大学, 2020(01)
标签：无损检测论文; 涡流检测论文; 电涡流位移传感器论文; 仿真软件论文; 涡流效应论文;