一种壳管式换热器论文和设计-蒙广灿

全文摘要

本实用新型公开一种壳管式换热器，换热管穿过射流板，在壳体内延伸，壳体两端密封，换热管外部流动载冷剂，内部流动制冷剂，载冷剂通过射流板上设置的射流通孔，喷射到换热管外表面上，完成换热，射流板截面显弓形形状，射流板第一端面和第三端面为互相平行的平面，第二端面为一斜面，第一端面位于边缘位置，第三端面位于中部位置，通过第二端面和第一端面连接，第二端面上沿垂直于端面切线方向开有射流通孔，第三端面上开有换热管固定通孔、射流通孔。应用该技术方案，由于边缘和中间射流通孔的射流方向不平行，载冷剂在设置于边界的换热管处混合，形成液体的扰动，从而提高这部分换热管的换热效率，达到整体提高换热效率效果。

主设计要求

1.一种壳管式换热器，包括换热管、壳体和射流板，所述射流板内置于所述壳体内部，边缘和所述壳体内壁紧密贴合，所述换热管穿过射流板，在所述壳体内延伸，所述壳体两端密封，所述换热管外部流动载冷剂，内部流动制冷剂，载冷剂通过射流板上设置的射流通孔，喷射到所述换热管外表面上，完成载冷剂和制冷剂之间的换热，其特征在于，所述射流板截面显弓形形状，所述射流板分为第一端面、第二端面和第三端面，所述第一端面和第三端面为互相平行的平面，所述第二端面为一斜面，所述第一端面位于边缘位置，所述第三端面位于中部位置，通过所述第二端面和第一端面连接，所述第二端面上沿端面垂直于切线方向上开有射流通孔，所述第三端面上开有圆形换热管固定孔、射流通孔，所述射流板突出部面向载冷剂流动方向。

设计方案

2.如权利要求1所述的壳管式换热器，其特征在于，所述射流板为带台阶的圆盘形结构。

3.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第一端面上均匀开有固定螺杆通孔。

4.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述射流板上换热管固定孔、射流通孔和固定螺杆通孔均以所述射流板的圆心为基点，沿散射线上均匀布置。

5.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第三端面上，小于所述第三端面总直径的3\/4距离内，所述射流通孔直径为2～4毫米的基准圆孔，其余所述射流通孔直径为基准圆孔直径的1～1.25倍。

6.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第二端面斜面形状为平面或曲面。

7.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第二端面与第三端面截面夹角α角度为大于90度，且小于180度。

8.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第二端面上开设的通孔形状为圆形、椭圆形或者条形。

9.如权利要求8所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第二端面射流通孔流通截面面积为所述第三端面的基准射流通孔流通截面面积的1.5～2倍。

10.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，所述第三端面上还开有弹簧固定孔，所述弹簧固定孔设置于靠近所述射流通孔中心位置上部。

11.如权利要求10所述的所述的壳管式换热器，其特征在于，弹簧绕成螺旋形，在所述射流板凹面，一端插入所述弹簧固定孔并固定，另一端深入到所述射流通孔中。

12.如权利要求11所述的所述的壳管式换热器，其特征在于，所述弹簧直径为0.2～0.5毫米。

13.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，在所述射流板第二端面背面，沿所述射流通孔边缘设置有环形的散流锥。

14.如权利要求2所述的壳管式换热器，其特征在于，每根所述换热管外部单独套换热管翅片，并紧密贴合，所述换热管翅片为圆形端面，上面开有三角形缺口，显棘轮状，所述换热管外壁到三角形翅片尖端外边缘的高度为套接所述换热管半径的0.5～1倍，翅片厚度为0.25～0.5毫米。

15.如权利要求14所述的壳管式换热器，其特征在于，每根所述换热管套装的换热管翅片间距为5～10毫米，且不同换热管套装的换热管翅片之间互不干涉。

16.如权利要求1～15任意一项所述的壳管式换热器，其特征在于，还在所述壳体内部设置分流器，所述换热管通过分流器与外部制冷剂管路连通。

17.如权利要求15所述的壳管式换热器，其特征在于，采用多个换热管U型弯头把所述换热管前后串联连接方式，在所述壳体内部加长所述换热管。

18.如权利要求15所述壳管式换热器，其特征在于，所述壳体为圆形，在所述壳体左端面，与左密封端盖之间的密封连接，为可拆卸法兰连接，所述左密封端盖，分别穿过连接制冷剂进、出管；在所述壳体右端面，与右密封端盖之间密封连接，为焊接连接。

19.如权利要求15所述壳管式换热器，其特征在于，在所述壳体内部，设置多组和制冷剂进、出管相连接的分流器，以及所述分流器配套连接的分流毛细管、换热管和换热管U型弯头。

20.如权利要求15所述壳管式换热器，其特征在于，所述换热管为内螺纹铜管。

21.如权利要求15所述壳管式换热器，其特征在于，载冷剂进、出液管位于所述壳体两端上部位置，且与所述壳体内部连通。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于一种换热器，具体涉及一种壳管式换热器。

背景技术

目前空调领域使用的壳管式换热器，一般采取方式为换热管穿过折流板，载冷剂在换热管外流动，通过折流板与壳体构成的间隙，曲线绕过折流板，流过换热管外表面，而和换热管完成换热。

这种方式存在载冷剂流速较慢，换热效率不高的缺陷，后出现一种壳管式换热器，采用射流板替换折流板，射流板上开有与换热管轴线平行的射流孔，射流板边缘与壳体内壁密封，载冷剂通过射流孔向换热管强制喷射方式，进行换热，由于流速较高，使得换热效率大大提高。

但是这种方式，由于射流板采取同一平面结构，整个板面均匀开有同规格的圆形射流通孔，因此存在由于载冷剂在板面各处压力不一致，导致整个板面上通孔喷射的载冷剂流量和流速不一致，尤其边缘部分流量较少，且流速较低，流速方向与换热管平行流动，使得这部分换热管的换热效率不高，从而综合影响到壳管式换热器换热效率。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提出一种壳管式换热器，包括换热管、壳体和射流板，所述射流板内置于所述壳体内部，边缘和所述壳体内壁紧密贴合，所述换热管穿过射流板，在所述壳体内延伸，所述壳体两端密封，所述换热管外部流动载冷剂，内部流动制冷剂，载冷剂通过射流板上设置的射流通孔，喷射到所述换热管外表面上，完成载冷剂和制冷剂之间的换热，所述射流板截面显弓形形状，所述射流板分为第一端面、第二端面和第三端面，所述第一端面和第三端面为互相平行的平面，所述第二端面为一斜面，所述第一端面位于边缘位置，所述第三端面位于中部位置，通过所述第二端面和第一端面连接，所述第二端面上沿垂直于端面切线方向开有射流通孔，所述第三端面上开有圆形换热管固定孔、射流通孔，所述射流板突出部面向载冷剂流动方向。

进一步地，所述射流板为带台阶的圆盘形结构。

进一步地，所述第一端面上均匀开有固定螺杆通孔。

进一步地，所述射流板上换热管固定孔、射流通孔和固定螺杆通孔均以所述射流板的圆心为基点，沿散射线上均匀布置。

进一步地，所述第三端面上，小于所述第三端面总直径的3\/4距离内，所述射流通孔直径为2～4毫米的基准圆孔，其余所述射流通孔直径为基准圆孔直径的1～1.25倍。

在第三端面外围部分射流通孔大于中间部分射流通孔，是由于射流板面载冷剂压力分布在边缘部分要小于中间部分，同样的孔径会造成边缘部分载冷剂流通量小于中间部分，通过适当提高边缘部分的射流孔径，能达到提高这部分射流流量，从而使得整个端面的射流流量均匀效果。

进一步地，所述第二端面斜面形状为平面或曲面。

进一步地，所述第二端面与第三端面截面夹角α角度为大于90度，且小于180度。

进一步地，所述第二端面上开设的通孔形状为圆形、椭圆形或者条形。

进一步地，所述第二端面射流通孔流通截面面积为所述第三端面的基准射流通孔流通截面面积的1.5～2倍。

第二端面设置的射流孔，与第三端面的射流孔的射流方向不平行，形成一定的夹角，能使得流过布置在边缘部分的换热管外部的载冷剂，由于流动夹角不一致，在换热管处混合的流体能形成扰动流动，而达到提高这部分换热管和载冷剂之间的换热效果。

同时，由于第二端面的射流通孔流通截面面积大于第三端面基准射流孔流通截面面积，使得存在换热器内部的更大颗粒的杂质能更加顺利通过射流板的阻挡，避免由于射流板通孔太小而受到阻挡，能达到使得累积杂质的这部分换热管换热效率正常发挥的效果。

还有，由于第二端面的射流通孔流通截面面积大于第三端面基准射流孔流通截面面积，还能起到提高这部分射流通过的射流量作用，从而达到射流板射流孔的流量均匀效果。

进一步地，所述第三端面上还开有弹簧固定孔，所述弹簧固定孔设置于靠近所述射流通孔中心位置上部。

进一步地，弹簧绕成螺旋形，在所述射流板凹面，一端插入所述弹簧固定孔并固定，另一端深入到所述射流通孔中。

在射流孔中插入弹簧，能利用载冷剂流过射流孔的动力，使得弹簧在射流孔中晃动，达到通过弹簧的晃动而经常清除射流孔异物，避免射流孔异物堵塞，长期保持通畅的效果。

同时，由于在射流孔中插入弹簧的晃动，也使得流过射流孔的载冷剂产生一定程度的扰动，使得载冷剂流过换热管时，能在原换热基础上，达到一定程度提高热效率的效果。

另外，插入的弹簧，也能在一定程度上起到调节射流流量的效果。

进一步地，所述弹簧直径为0.2～0.5毫米。

进一步地，在所述射流板第二端面背面，沿所述射流通孔边缘设置有环形的散流锥。

为了避免通过第二端面射流孔射出的载冷剂，流到换热管之前，由于离换热管距离较远的通孔会和较近的通孔之间，如果无流道引导，会造成互相干涉而产生无效的涡流，造成推动载冷剂流动动力的无效损失，如在某个区域载冷剂形成死循环，因此设置散流锥，散射锥设置在射流孔径边沿，形成类似喇叭形的扩口，使得出来射流孔的载冷剂借助喇叭口的作为扩散流道，在扩口中逐步缓慢扩散，最终流到换热管上，和第三端面水平设置的射流孔流出的载冷剂在换热管处混合，由于流出的角度不同，在换热管处形成扰动，从而达到避免减少推动载冷剂流动动力的无效损失，而提高换热管换热效率效果。

进一步地，每根所述换热管外部单独套换热管翅片，并紧密贴合，所述换热管翅片为圆形端面，上面开有三角形缺口，显棘轮状，所述换热管外壁到三角形翅片尖端外边缘的高度为套接所述换热管半径的0.5～1倍，翅片厚度为0.25～0.5毫米。

在每个换热管上套上换热翅片，是为了增大换热面积，提高换热管换热效率，而翅片设置为三角形片，是为了达到提供缺口供载冷剂顺利流过翅片的效果，同时由于设置多个棘轮形状的翅片，也能使得载冷剂在流过翅片时，也会产生扰动，从而最终也达到提高换热效率的效果。

进一步地，每根所述换热管套装的换热管翅片间距为5～10毫米，且不同换热管套装的换热管翅片之间互不干涉。

进一步地，还在所述壳体内部设置分流器，所述换热管通过分流器与外部制冷剂管路连通。

进一步地，采用多个换热管U型弯头把所述换热管前后串联连接方式，在所述壳体内部加长所述换热管。

进一步地，所述壳体为圆形，在所述壳体左端面，与左密封端盖之间的密封连接，为可拆卸法兰连接，所述左密封端盖，分别穿过连接制冷剂进、出管；在所述壳体右端面，与右密封端盖之间密封连接，为焊接连接。

进一步地，在所述壳体内部，设置多组和制冷剂进、出管相连接的分流器，以及所述分流器配套连接的分流毛细管、换热管和换热管U型弯头。

进一步地，所述换热管为内螺纹铜管。

进一步地，载冷剂进、出液管位于所述壳体两端上部位置，且与所述壳体内部连通。

应用上述技术方案，由于射流板为弓形形状，使得边缘的射流孔射流方向和中间部分射流孔射流方向不平行，形成夹角，所射出的载冷剂，能在位于边缘部分的换热管边界形成流体之间的扰动，从而提高这部分换热管的换热效率，达到整体提高换热器换热效率效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型壳管式换热器工作原理图

图2-1为本实用新型弓形射流板正面示意图

图2-2为本实用新型弓形射流板侧截面示意图

图2-3为本实用新型弓形射流板背面示意图

图2-4为本实用新型弓形射流板第三端面示意图

图3本实用新型弹簧结构示意图

图4为本实用新型翅片套装在换热管上示意图

图5为本实用新型通过U型弯头延长换热管示意图

图6为本实用新型设置多组进、出管的示意图

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种壳管式换热器，如图1所示，包括制冷剂进管100、制冷剂出管103、换热管111、U型弯头113、壳体108，载冷剂进液管102、第一分流器104、第二分流器105、载冷剂出液管112、左密封端盖101、右密封端盖114、分流毛细管106、射流板107、射流板固定螺杆110和换热管翅片109；射流板107、壳体108均为圆形，射流板107外直径和壳体108内壁直径相同，上面开有射流通孔107b、107g、换热管固定孔107c和固定螺杆通孔107i；制冷剂进管100、制冷剂出管103分别穿过左密封端盖101，分别和内置在左密封端盖101内的第一分流器104和第二分流器105密封连接，分流毛细管106一端和第一分流器104、第二分流器105的分流孔连通并焊接固定连接，另外一端和换热管111一端管口连通并焊接固定连接，换热管111穿过射流板107的换热管固定孔107c，在壳体108内延伸，射流板107的突出部面向载冷剂流动方向，延伸的换热管111另外一端面的管口通过U型弯头113连通并焊接连接，形成U型换热管回路，壳体108的右密封端盖114和壳体108焊接密封连接，左密封端盖101和壳体108为可拆卸法兰密封连接，射流板固定螺杆110穿过射流板107上的固定螺杆通孔107i，两端通过螺母连接固定，载冷剂进液管101、载冷剂出液管112分别设置在壳体108上部左右两端边缘位置，并和壳体108连通。

实际使用时，高温气态制冷剂进入管径为22毫米的制冷剂进管100以及和制冷剂进管100焊接连通的第一分流器104，分别通过和分流孔焊接连通的，直径为6.35毫米的分流毛细管106，进入与分流毛细管106另外一端焊接连通的换热管111，换热管111管径为9.52毫米的内螺纹铜管，在换热管111中流动，流到换热管111末端时，再通过和换热管111焊接连通的U型弯头113，继续进入另外一根换热管111，在另外一根换热管111中反方向流动，两根换热管通过U型弯头113焊接形成一根U型换热管，制冷剂在U型换热管中流动，和外部的载冷剂进行换热，冷凝成液体，最终通过直径为6.35毫米的分流毛细管106，通过第二分流器105的分流孔，流入第二分流器105中，在第二分流器105汇总的液态制冷剂，通过直径为16毫米的制冷剂出管103流出壳管式换热器，完成换热。

U型换热管也可以折弯为一体，此时U型弯头113作为U型换热管一部分整体存在。

换热管111除上述铜管外，也可以采取其它材料，如铝管、无缝钢管等。

壳管式换热器壳体108外直径为180毫米，壁厚2毫米，内直径为176毫米，载冷剂进液管102开在左密封端盖101上部中间位置，载冷剂出液管112开在壳体108的左末端上部位置，载冷剂进出液管都连通内壁，进出液管直径均为38毫米。载冷剂为水，通过载冷剂进液管102流入壳体108内部后，通过固定换热管111的射流板107上开设的射流孔107b、107g，强制喷射载冷剂到换热管111上，与换热管111内部流动的制冷剂进行强制换热。

载冷剂除去上述水外，也可以选择乙二醇、盐水等使用。

由于射流孔107b、107g的轴线不平行，因此载冷剂通过107b、107g的孔喷射出来的流体会在布置在靠近壳管108内壁边缘的换热管111处混合，并产生扰动。

射流板107示意图见图2-1、2-2、2-3，射流板107为台阶状的圆盘型结构，截面形状显弓形，射流板107外边缘直径为176毫米，垂直于换热管111轴线布置，射流板107的边缘和壳体108内壁紧密贴合密封。

射流板107分为第一端面107h、第二端面107f和第三端面107a，第一端面107h和第三端面107a为互相平行的平面，第二端面107f为一斜平面，第三端面107a和第二端面107f之间夹角α为120度，第一端面107h位于圆盘边缘，第三端面107a位于圆盘中部位置，通过第二端面107f和所述第一端面107h连接，第二端面107f上沿垂直于第二端面107f的切线方向开有射流通孔107g，第三端面107a上开有圆形的换热管固定孔107c、射流通孔107b；第一端面107h上开有4个圆形的固定螺杆通孔107i，固定螺杆通孔107i直径为4毫米，显十字形对称布置，射流板107的突出部面向载冷剂流动方向。

上述的换热管固定孔107c、射流通孔107b均以射流板107的中心圆心为基点，沿散射线上均匀布置。

第二端面107f也可以选择曲面，比如弧形曲面，射流孔以垂直于曲面上的切线方向上，即在法线方向上，开有通孔。

在第二端面107f的凹面，即背向载冷剂流动方向面，为了避免通过第二端面107f的射流孔107g射出的载冷剂到达换热管111之前，离换热管111距离较远的射流通孔107g会和较近的射流通孔107g之间射出的流体互相干涉，而造成无效涡流使得喷射动力无效浪费，在靠近射流孔107g的出口边缘，设置两道散流锥107j, 散流锥107j为环形结构。

散射锥以射流通孔107g为位置中心，形成类似喇叭形的扩口，通过第二端面107f的射流孔107g射出的载冷剂，借助喇叭口作为扩散流道，在扩口中逐步缓慢扩散，最终流到换热管111上。

第三端面107a上开有的换热管射流通孔107b根据布置的位置的不同，射流通孔107b的孔径也不一样，如图2-4所示，第三端面107a外边缘1a的圆直径为132毫米，在该直径的3\/4距离处，即在直径99毫米处，虚线1c把第三端面107a分为两部分，里面部分的射流通孔1d的直径为2毫米的基准孔,而在虚线1d的外围,第三端面107a外边缘1a以内的部分,射流通孔1b的直径则为作为基准孔的射流通孔1d直径的1.25倍,即直径为2.5毫米。

第二端面107f上开有的射流通孔107g为圆形，流通面积则为基准的射流通孔1d的流通面积的2倍，即直径为2.8毫米。

位于虚线1c上的射流孔，孔径和射流通孔1b相同。

在第三端面107a不同位置上设置不同孔径的射流通孔1b、1d，是为了避免由于射流板面上不同位置载冷剂流体压力不同而造成所喷射的流量不一致。

在第二端面107f上设置比第三端面射流通孔流通面积更大的射流通孔，一是为了保证和流过第三端面107a上射流孔相同的均匀流量，二是射流孔轴向设置一定的夹角，能保证喷射到在设置在边缘的换热管之间载冷剂能产生混合，从而发生流体扰动，提高换热效率；三是更大的射流孔能保证壳体108内的更大颗粒的杂质能顺利流过射流板107，避免杂质的积累而造成换热效率降低。

第三端面107a和第二端面107f之间夹角α除去120度外，还可根据实际使用需要设置为其它角度，比如90度，或者175度等，套装在换热管111上的射流板107，射流板107布置数量除图1中靠近换热管111两端布置的2块外，还可以根据实际使用需要选择多块，比如3块，4块等，多余的部分布置在两端射流板107之间，可以等距离均匀布置，也可以满足实际换热效率的需要，而采取不等距方式布置，比如射流板前后距离可以按照等比方式递增碱。

以选择5块射流板为例，第一块和第二块之间距离可选择200毫米，而第二块和第三块距离可以选择400毫米，第三块和第四块之间距离可选择800毫米，第四块和第五块之间距离可选择1600毫米，选择的距离以等比方式递增、或者反向递减，两端的第一块和第五块射流板之间总长为3000毫米。

还可以选择其它直径的射流通孔，比如，基准射流通孔1d的直径可以选择2.5毫米，或者4毫米等等，而相应的射流通孔1b和107g则可以分别按照前述对应的倍数选择。

第二端面107f上开有的射流通孔107g除上述圆形外,也可以选择椭圆形、条形等方式。

为了避免第三端面107a上的射流孔107b出现堵塞，在第三端面107a上，在靠近射流孔107b上部位置开有弹簧固定孔107d, 弹簧固定孔107d为圆孔，孔径为0.2毫米,配套弹簧107e使用，弹簧固定孔107d可以为通孔，设置于靠近射流孔107b上部位置的固定孔107d，可以沿射流孔107b的散射线上布置，也可以垂直布置，或者布置于其它便于安装的位置。

除上述弹簧固定孔107d为通孔外，也可以不为通孔。

弹簧107e结构示意图见图3，弹簧107e一端绕成呈螺旋状2c,两端为直线段2a、2b，弹簧直径为0.2毫米，实际使用时，将直线段2a插入设置在射流板第三端面107a背向载冷剂流向的一面开有的通孔107d，同螺旋状2c一个方向，直线段2a端面和第三端面107a面向正面载冷剂流向的平面平齐，并牢固固定，弹簧107e的另外一个直线段2b则插入射流通孔1b、1d中，直线段2b端面长于射流孔1b、1d进入平面1毫米，且能在射流孔1b、1d中自由弹动。

载冷剂通过射流孔1b、1d射流时，流动的动力可以使得插入射流孔的弹簧在射流孔中自由弹动，能随着流体的流动随时清洁射流通孔，同时，自由弹动的弹簧也可以扰动流过的载冷剂，使得流出的流体能带有部分扰动流到换热管上，加强换热。

所采用得弹簧清洁结构方式，也可以用到第二端面107f上的射流通孔107g中，要求同上。

弹簧107e也可以选择其它规格直径，比如，0.5毫米直径的弹簧，同时，在不同端面的射流通孔1b、1d、107g上，也可选择不同规格直径的弹簧，比如射流通孔1b选择直径0.5毫米的弹簧，射流通孔1b则选择0.25毫米的弹簧，107g上则选择0.2毫米的弹簧，利用弹簧插入射流孔的不同直径大小，可以辅助调节载冷剂通过不同位置射流通孔的射流流量，避免流量出现不均匀而造成影响换热效率。

为了提高换热管和载冷剂之间的换热效率，还在换热管上111上套装换热管翅片109，翅片套装在换热管上示意图见图4，换热管翅片109的底部109b与换热管111外壁紧密贴合，翅片形状为三角片形109a，显棘轮状，换热管111直径为9.52毫米，外壁到三角形翅片尖端外边缘的高度为9.52毫米，翅片厚度为0.5毫米。

或者，外壁到三角形翅片尖端外边缘的高度为4.8毫米，翅片厚度为0.25毫米。

每片换热管翅片109在同一根换热管111上套接的距离是5毫米，或者10毫米，换热管翅片109除去采取上述的采取单片形式套接外，还可以采取螺旋型结构，螺旋形套接在换热管111外壁上。

套接方法为，首先，确定好换热管111套装位置，其次分别将射流板107和换热管翅片109套在所确定的位置上，然后采取机械胀管形式，胀大换热管111，完成换热管111和射流板107以及换热管翅片109之间的固定。

套接于每根换热管111之间的换热管翅片109互不干涉，能保证通过射流板107的射流孔喷射的载冷剂通过换热管翅片109的三角形缺口，以及套接于不同换热管之间的翅片间隙沿换热管111轴线方向顺畅流动。

换热管翅片109的翅片除去上述三角形缺口外，还可以采取条形，或者其它缺口形状。

固定方式，除去上述机械胀管外，还可以采取其它方式，比如，水胀，或者换热管翅片109与换热管111之间采取高频焊接方式进行。

壳管式换热器的安装方法具体为：

第一步，完成弓形射流板107上面的弹簧107e的固定和插入射流孔的安装；

第二步，采取上述固定方式，完成换热管111与上述弓形射流板107、换热管翅片109之间的固定，并将射流板固定螺杆110穿过射流板107上的固定螺杆通孔107i，两端通过螺母连接固定；

第三步，将制冷剂进管100、制冷剂出管103分别穿过左密封端盖101，分别和内置在左密封端盖101内的对应的第一分流器104和第二分流器105焊接固定连通，同时连通并焊接固定连接对应的分流毛细管106和U型换热管111，形成一个整体部件。

第四步，将上述整体部件插入壳体108合适位置中，并最终使得左密封端盖101、右密封端盖114和壳体108两端密封。

加长换热管111示意图见图5，在壳体108内，第一分流器104一端连通制冷剂进管100，另外一端连通第一换热管111上的管口，插上U型弯头113的一个口，另外一根第二换热管111管口插上U型弯头113的另外一个口，并焊接固定，形成U型换热管延伸，同时，在第二换热管111的另外一端的管口，用另外一个U型弯头113的一个口连通，同时U型弯头113另外一个管口在连接第三换热管111的一个管口，焊接，并继续延伸，并依次方法逐步延长换热管，最终所连通的最后一根换热管111的管口再连接第二分流器105一端，完成需要管路的延长，再通过第二分流器105另外一端连通制冷剂出管103。

也可以通过做成整体的U型换热管，通过上述方式焊接U型弯头113延长换热管。

为了减少壳管式换热器体积，可以在一个壳体108内设置多组和制冷剂进、出管相连接的分流器以及配套的分流毛细管106、换热管111和换热管U型弯头113，示意图见图6。

在左密封端盖101端面上，分别左右两侧对应设置配套的制冷剂进、出管管口，其中，在左密封端盖101上左侧上到下均匀开有3个通孔，分别插入100a、100b、100c三根制冷剂进管，管径为22毫米，同时，在左密封端盖101上右侧上对称位置处从到下均匀开有3个通孔，分别插入103a、103b、103c三根制冷剂出管，管径为16毫米，其中100a和103a、100b和103b、100c和103c一一对应，分别通过内置在壳体108内，与配套的分流器、分流毛细管、换热管以及U型弯头连通，分别形成独立的制冷剂回路。

配套的制冷剂进、出管之间的管径，可以相同，也可以不同，一般流动气体的制冷剂进管路管径要大于液体的管路，可以减少制冷剂流动阻力的损失。

上述的制冷剂进、出管为3组左右对称的布置，实际使用时，管路也可以采取2组或者大于3组的对称布置；位置除去上述的左右对称布置外，也可以采取其它合适的方式布置，比如上下对称布置。

壳管式换热器的壳体和外形除去上述的圆形结构外，也可以采取其它结构，如方形、椭圆形等结构，射流板形状应做相应的调整，以保证外边缘能紧密贴合壳体的内壁。

以上仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型实施例揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

设计图

一种壳管式换热器论文和设计

一种壳管式换热器论文和设计-蒙广灿

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

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