一种吸塑模具论文和设计-童丽萍

全文摘要

一种吸塑模具，包括上模板、位于上模板下方的下模板、用于带动上模板上下运动的合模油缸，上模板和下模板围成一型腔；下模板上设置有由型腔的下表面向下延伸的导向孔，导向孔内穿接有顶杆，下模板内枢接有一沿下模板的长度方向延伸转轴，该转轴上固定有一凸轮，顶杆的下端部抵接在凸轮的周缘，转轴延伸至下模板外侧的一端固定连接有一转盘，转盘上设置有一偏心轴；该吸塑模具还包括一连杆，连杆的一端铰接在上模板的外侧面、另一端铰接在偏心轴上。本实用新型利用一个驱动单元即可在完成开模的同时，实现脱模动作，高了工件的加工效率。

主设计要求

1.一种吸塑模具，其特征在于，包括上模板、位于上模板下方的下模板、用于带动上模板上下运动的合模油缸，上模板和下模板围成一型腔；下模板上设置有由型腔的下表面向下延伸的导向孔，导向孔内穿接有顶杆，下模板内枢接有一沿下模板的长度方向延伸转轴，该转轴上固定有一凸轮，顶杆的下端部抵接在凸轮的周缘，转轴延伸至下模板外侧的一端固定连接有一转盘，转盘上设置有一偏心轴；该吸塑模具还包括一连杆，连杆的一端铰接在上模板的外侧面、另一端铰接在偏心轴上。

设计方案

2.如权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，导向孔内还设置有套设于顶杆外部的弹簧，该弹簧被夹持在顶杆和下模板之间用于提供一个将顶杆向下顶推的弹性应力，以使顶杆的下端部始终抵接于凸轮的周缘。

3.如权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，下模板包括第一固定板和位于第一固定板下方的第二固定板，导向孔设置在第一固定板上，转轴设置于第一固定板和第二固定板之间，且第一固定板和第二固定板上均设置有避让槽，第一固定板和第二固定板上的避让槽围成一个安装空间，凸轮位于该安装空间内。

4.如权利要求3所述的吸塑模具，其特征在于，第一固定板和第二固定板通过螺栓可拆卸的固定。

5.如权利要求3所述的吸塑模具，其特征在于，上模板的下表面凸出的设置有一限位凸台，第一固定板的上表面设置有一用于供限位凸台嵌入的限位凹槽，限位凸台与限位凹槽组成一个用于防止上模板和第一固定板发生水平相对位移的限位机构。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及吸塑加工技术领域，具体涉及一种吸塑模具。

背景技术

吸塑模具是一种将平展塑料原材料加热变软后，利用真空吸附在模具的型腔内经冷却制成制品的模具，其通常包括上模板、下模板、合模油缸、以及脱模机构，在现有技术中，合模油缸的活塞杆与上模板固定连接，用于带动上模板上下运动以实现合模和开模；脱模机构一般包括顶出气缸以及顶杆，顶杆活动的安装在下模板上设置的导向孔内，顶出气缸用于带动顶杆上下运动，在开模后，启动顶出气缸，带动顶杆向上移动，顶杆的顶端伸入到型腔中，将附着在下模板型腔凹槽内的工件顶起一定的高度，吸盘机械手伸入到开模状态的模具中，将工件取走，也就是说，现有的的吸塑模具在开模时，需要先执行开模动作，然后在执行脱模动作，其过程耗时较多，导致工件的加工效率低下。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种吸塑模具的工件脱模机构，在开模的同时能够实现工件的脱模，提高工件的加工效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

导向孔内还设置有套设于顶杆外部的弹簧，该弹簧被夹持在顶杆和下模板之间用于提供一个将顶杆向下顶推的弹性应力，以使顶杆的下端部始终抵接于凸轮的周缘。

下模板包括第一固定板和位于第一固定板下方的第二固定板，导向孔设置在第一固定板上，转轴设置于第一固定板和第二固定板之间，且第一固定板和第二固定板上均设置有避让槽，第一固定板和第二固定板上的避让槽围成一个安装空间，凸轮位于该安装空间内。

第一固定板和第二固定板通过螺栓可拆卸的固定。

上模板的下表面凸出的设置有一限位凸台，第一固定板的上表面设置有一用于供限位凸台嵌入的限位凹槽，限位凸台与限位凹槽组成一个用于防止上模板和第一固定板发生水平相对位移的限位机构。

本实用新型的有益效果在于：

相比于现有技术，本实用新型在利用合模油缸开模时，上模板上移，利用连杆带动凸轮转动，使得凸轮能够将顶杆顶起，利用一个驱动单元即可在完成开模的同时，实现脱模动作，即开模和脱模是同时进行的，提高了工件的加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型一种工作状态示意图；

图3为本实用新型另一种工作状态示意图。

具体实施方式

下面，结合附图和具体实施方式，对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，为本实用新型的一种吸塑模具，其包括上模板10、下模板20、合模油缸(图未示)以及连杆50，上模板10和下模板20上下布置，合模油缸的伸缩杆固定在上模板上，用于带动上模板10上下运动以实现合模和开模动作，上模板10和下模板20上分别开设一凹位，用于在合模时构成模具型腔30。下模板20上设置有导向孔23，该导向孔23由型腔的下表面向下延伸，导向孔23内活动的穿接有一顶杆24，顶杆24在向上运动时，其顶部伸入到型腔中，可以将附着在下模板20上的工件顶起；下模板20内部还设置有一转轴40，转轴40顺延下模板20的长度方向延伸，并且与下模板枢转配合，转轴40上固定连接有凸轮41，凸轮41位于导向孔23的正下方，顶杆24的下端部穿出导向孔23后抵顶在凸轮41的周缘，转轴40的一端延伸至下模板20的外侧，并且在该转轴40的该端部固定有一转盘43，转盘43上设置有一偏心轴44，该偏心轴44的轴心与转轴40的轴线错开一定距离；连杆50的一端铰接在上模板10的外侧面、另一端铰接在偏心轴44上。

参见图2所示，在合模状态下，顶杆24顶压在凸轮41径向尺寸较小的周缘，如图3，当开模时，上模板10向上运动，连杆50带动转盘43转动，继而由转轴40带动凸轮41转动，顶杆24的下端部在凸轮41的外周缘面滑动配合，此时顶杆24由凸轮41径向尺寸较小的位置移动到凸轮41径向尺寸较大的位置处，顶杆24被凸轮41顶起一定的高度，使顶杆24的顶端由导向孔23的顶端穿出并伸入到型腔30中，将工件顶起，使工件脱模。当由图3所示状态合模时，连杆带动转盘43反转，凸轮41避让顶杆24，顶杆24依自重下落，完全收纳于导向孔23中。

相比于现有技术，本实用新型在利用合模油缸开模时，上模板10上移，利用连杆带动凸轮转动，使得凸轮能够将顶杆24顶起，利用一个驱动单元即可在完成开模的同时，实现脱模动作，即开模和脱模是同时进行的，提高了工件的加工效率。需要说明的是，本实用新型中，根据本领域技术人员所掌握的技术常识，可以设置凸轮41外部的曲线造型，使开模动作和脱模动作同时进行，或在上模板10上移一定距离后，顶杆24移动到凸轮41坡面的起始端，开始脱模动作。

在一个优选实施例中，为了避免顶杆24在开模后，卡在导向孔23内部影响模具的正常使用，本实用新型还可以在导向孔23内还设置一弹簧，弹簧套在顶杆24外部，弹簧被夹持在顶杆24和下模板之间，弹簧所提供的弹性应力使顶杆24始终保持一个向下运动以顶压凸轮41周缘的运动趋势，如此，在凸轮41复位后，可使顶杆24快速的复位，避免顶杆24卡死。

本实用新型下模板20被设置为两部分，以便于在下模板20内安装转轴40、凸轮41、顶杆24，具体的，下模板包括第一固定板21和第二固定板22，第二固定板22固定在第一固定板21的下表面，导向孔23被设置在第一固定板21上，并贯穿第一固定板21的上下表面，转轴40被设置在第一固定板21和第二固定板22之间，转轴40的两端通过轴承42与第一固定板21和第二固定板22配合，以使其能够顺畅的转动；第一固定板21上设置有避让槽211，第二固定板22上设置有避让槽221，避让槽211和避让槽221上下对应的围成一个安装空间，凸轮41位于该安装空间内；同时，在第一固定板21的下表面设置一凹槽212，在第二固定板22的下表面设置一凹槽222，在第一固定板21和第二固定板22固定连接时，凹槽212和凹槽222组成用于安装转轴40的槽；在安装时，依次安装顶杆24和带有凸轮41的转轴40，然后再将第二固定板22扣合的固定在第一固定板21的下表面。当然，第一固定板21和第二固定板22优选的还可以是通过螺栓可拆卸的固定，以便在凸轮41、顶杆24在长时间使用出现磨损时进行更换。

此外，为了避免上模板10和下模板20在开合模时出现水平方向的位移导致连杆偏斜的情况，在上模板10的下表面凸出的设置有一限位凸台11，对应的在下模板20的上表面设置一限位凹槽25，限位凹槽25在合模时供限位凸台11嵌入，其二者滑动配合，组成一个限位机构，用于防止上模板10和下模板20发生水平位移，确保连杆50不出现偏斜，使连杆50两端的铰接位置能够顺畅转动。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

设计图

一种吸塑模具论文和设计

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