一种燃机叶片调节器伺服液压系统论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了一种燃机叶片调节器伺服液压系统，包括PLC控制柜、液压油箱和叶片调节器油缸；液压油箱顶面上设置有阀块和直流无刷电机；所述液压油箱内部设置有齿轮泵；所述齿轮泵通过联轴器与所述直流无刷电机连接；所述阀块上设置有伺服阀和若干个二位二通电磁换向阀；所述PLC控制柜与所述伺服阀电连接；所述齿轮泵通过出油管道与所述伺服阀连接；所述伺服阀通过出油管道连接所述二位二通电磁换向阀；所述二位二通电磁换向阀与所述叶片调节器油缸连接；本实用新型通过调整伺服阀的输入电压，可以改变其阀芯开度的大小，进而改变液压油流量的大小，从而达到精确调整油缸位置精度的位置。从而达到精确控制燃机叶片角度，调整输出风量的目的。

主设计要求

1.一种燃机叶片调节器伺服液压系统，包括PLC控制柜、液压油箱和叶片调节器油缸；其特征在于：所述液压油箱顶面上设置有阀块和直流无刷电机；所述液压油箱内部设置有齿轮泵；所述齿轮泵通过联轴器与所述直流无刷电机连接；所述阀块上设置有伺服阀和若干个二位二通电磁换向阀；所述PLC控制柜与所述伺服阀电连接；所述齿轮泵通过出油管道与所述伺服阀连接；所述伺服阀通过出油管道连接所述二位二通电磁换向阀；所述二位二通电磁换向阀与所述叶片调节器油缸连接。

设计方案

1.一种燃机叶片调节器伺服液压系统，包括PLC控制柜、液压油箱和叶片调节器油缸；其特征在于：

所述液压油箱顶面上设置有阀块和直流无刷电机；所述液压油箱内部设置有齿轮泵；所述齿轮泵通过联轴器与所述直流无刷电机连接；所述阀块上设置有伺服阀和若干个二位二通电磁换向阀；所述PLC控制柜与所述伺服阀电连接；所述齿轮泵通过出油管道与所述伺服阀连接；所述伺服阀通过出油管道连接所述二位二通电磁换向阀；所述二位二通电磁换向阀与所述叶片调节器油缸连接。

2.根据权利要求1所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述二位二通电磁换向阀包括第一二位二通电磁换向阀、第二二位二通电磁换向阀和第三二位二通电磁换向阀；所述第一二位二通电磁换向阀和第二二位二通电磁换向阀的一端分别与所述伺服阀连接；所述第一二位二通电磁换向阀和第二二位二通电磁换向阀的另一端一端分别与所述叶片调节器油缸的进油口和出油口连接。

3.根据权利要求2所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述出油管道上设置有单向阀和高压管路过滤器；所述高压管路过滤器通过所述出油管道分别连接所述齿轮泵和所述伺服阀。

4.根据权利要求3所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述第三二位二通电磁换向阀的一端与所述出油管道连接，并位于所述齿轮泵与所述高压管路过滤器之间，另一端与所述液压油箱连接。

5.根据权利要求4所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述出油管道上还设置有溢流阀；所述溢流阀设置于所述单向阀与所述高压管路过滤器之间；所述溢流阀的一端与所述液压油箱连接。

6.根据权利要求1所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述液压油箱侧面设置有液位液温计；所述液位液温计与所述液压油箱内的液压油联通。

7.根据权利要求1所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述液压油箱顶面上还设置有空气滤清器和回油过滤器。

8.根据权利要求7所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述液压油箱侧面还设置有高压球阀和风冷却器；所述高压球阀上安装有蓄能器；所述高压球阀通过管道与所述阀块连接；所述风冷却器通过管道与所述回油过滤器连接。

9.根据权利要求1所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述液压油箱上设置有液位发讯器和压力表；所述压力表连接有测压接头。

10.根据权利要求1所述的一种燃机叶片调节器伺服液压系统，其特征在于：所述叶片调节器油缸上设有位移传感器。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种伺服液压系统，特别地是一种燃机叶片调节器伺服液压系统。

背景技术

燃烧器根据其不同的属性，具备多种的分类方式。按燃料方式，分为燃油燃烧机、燃气燃烧机以及双燃料燃烧机，还有生物质燃烧机。其中：在具体的应用，燃油燃烧器又将分为轻油燃烧机、重油燃烧机等；燃气燃烧器则分为天然气燃烧器、城市煤气燃烧器等。按燃烧机的燃烧控制方式划分：单段火燃烧机、双段火燃烧机、比例调节燃烧机。按燃料雾化方式划分为：机械式雾化燃烧器、介质雾化燃烧器；按结构划分为：整体式燃烧机以及分体式燃烧机。其中分体式燃烧机主要应用于工业生产，其主要特征为燃烧系统、给风系统、控制系统等均分解安装，该种机器主要适合于大型设备或高温等特殊工作环境。其中给风系统中通过控制燃烧机叶片角度，来调整输出风量，但现有的给风系统对燃烧机叶片控制精度较低，响应时间较长，不能实时改变系统的输出风量，满足不同功率状态下燃烧器的工作要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单紧凑，精确控制燃机叶片角度，调整输出风量的燃机叶片调节器伺服液压系统。

本实用新型通过以下技术方案实现的：

一种燃机叶片调节器伺服液压系统，包括PLC控制柜、液压油箱和叶片调节器油缸；

其中：所述液压油箱顶面上设置有阀块和直流无刷电机；所述液压油箱内部设置有齿轮泵；所述齿轮泵通过联轴器与所述直流无刷电机连接；所述阀块上设置有伺服阀和若干个二位二通电磁换向阀；所述PLC控制柜与所述伺服阀电连接；所述齿轮泵通过出油管道与所述伺服阀连接；所述伺服阀通过出油管道连接所述二位二通电磁换向阀；所述二位二通电磁换向阀与所述叶片调节器油缸连接。

进一步地，所述二位二通电磁换向阀包括第一二位二通电磁换向阀、第二二位二通电磁换向阀和第三二位二通电磁换向阀；所述第一二位二通电磁换向阀和第二二位二通电磁换向阀的一端分别与所述伺服阀连接；所述第一二位二通电磁换向阀和第二二位二通电磁换向阀的另一端一端分别与所述叶片调节器油缸的进油口和出油口连接。

进一步地，所述出油管道上设置有单向阀和高压管路过滤器；所述高压管路过滤器通过所述出油管道分别连接所述齿轮泵和所述伺服阀。

进一步地，所述第三二位二通电磁换向阀的一端与所述出油管道连接，并位于所述齿轮泵与所述高压管路过滤器之间，另一端与所述液压油箱连接。

进一步地，所述出油管道上还设置有溢流阀；所述溢流阀设置于所述单向阀与所述高压管路过滤器之间；所述溢流阀的一端与所述液压油箱连接。

进一步地，所述液压油箱侧面设置有液位液温计；所述液位液温计与所述液压油箱内的液压油联通。

进一步地，所述液压油箱顶面上还设置有空气滤清器和回油过滤器。

进一步地，所述液压油箱侧面还设置有高压球阀和风冷却器；所述高压球阀上安装有蓄能器；所述高压球阀通过管道与所述阀块连接；所述风冷却器通过管道与所述回油过滤器连接。

进一步地，所述液压油箱上设置有液位发讯器和压力表；所述压力表连接有测压接头。

进一步地，所述叶片调节器油缸上设有位移传感器。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过PLC控制柜预设的PLC程序运算后，调整伺服阀的输入电压，可以改变其阀芯开度的大小，进而改变液压油流量的大小，从而达到精确调整油缸位置精度的位置。从而达到精确控制燃机叶片角度，调整输出风量的目的；伺服阀的控制精度高，响应时间快，能做到毫秒级的控制响应速度；能实时改变系统的输出流量，满足不同功率状态下燃烧器的工作要求，高效、节能；结构简单、布局紧凑，便于使用、维护。

附图说明

图1为本实用新型实施例燃机叶片调节器伺服液压系统整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例燃机叶片调节器伺服液压系统的前视图；

图3为本实用新型实施例燃机叶片调节器伺服液压系统的侧视图；

图4为本实用新型实施例燃机叶片调节器伺服液压系统的俯视图；

图5为本实用新型实施例燃机叶片调节器伺服液压系统的原理图；

图6为本实用新型实施例PLC控制柜电气控制示意图。

其中：1-液压油箱，2-液位液温计，3-空气滤清器，4-阀块，5-测压接头，6-压力表，7-高压球阀，8-蓄能器，9-吸油过滤器，10-齿轮泵，11-联轴器，12-直流无刷电机，13-单向阀，14-溢流阀，15-二位二通电磁换向阀，16-高压管路过滤器，17-伺服阀，18-风冷却器，19-回油过滤器，20-液位发讯器，21-PLC控制柜，22-叶片调节器油缸，23-位移传感器，24-出油管道，151-第一二位二通电磁换向阀，152-第二二位二通电磁换向阀，153-第三二位二通电磁换向阀。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此以本实用新型的示意下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此以本实用新型的示意性实施例及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

如图1至图6所示，一种燃机叶片调节器伺服液压系统，包括PLC控制柜21、液压油箱1和叶片调节器油缸22；

其中：所述液压油箱1顶面上设置有阀块4和直流无刷电机12；所述液压油箱1内部设置有齿轮泵10；所述齿轮泵10通过联轴器11与所述直流无刷电机12连接；所述阀块4上设置有伺服阀17和若干个二位二通电磁换向阀15；所述PLC控制柜21与所述伺服阀17电连接；所述齿轮泵10通过出油管道与所述伺服阀17连接；所述伺服阀17通过出油管道24连接所述二位二通电磁换向阀15；所述二位二通电磁换向阀15与所述叶片调节器油缸22连接。

所述液压油箱1存储液压油，为系统提供液压油；所述齿轮泵10和直流无刷电机12过钟形罩和联轴器11组合连接起来，由直流无刷电机12提供动力，驱动齿轮泵10工作。

具体的，本实施例方案中，所述二位二通电磁换向阀15包括第一二位二通电磁换向阀151、第二二位二通电磁换向阀152和第三二位二通电磁换向阀153；所述第一二位二通电磁换向阀151和第二二位二通电磁换向阀152的一端分别与所述伺服阀17连接；所述第一二位二通电磁换向阀151和第二二位二通电磁换向阀152的另一端一端分别与所述叶片调节器油缸22的进油口和出油口连接。

所述直流无刷电机12启动时，所述第三二位二通电磁换向阀153得电，切换到联通工位，此时齿轮泵10输出的液压油通过其直接回到液压油箱1，系统压力值几乎为零，从而保证直流无刷电机12启动力矩较小，减小了直流无刷电机12磨损，增加直流无刷电机12使用寿命；当系统正常工作时，第三二位二通电磁换向阀153失电，回到初始关闭工位；此时时，第一二位二通电磁换向阀151和第二二位二通电磁换向阀152得电，切换到联通工位，保证工作油路畅通；当系统停止工作时，第一二位二通电磁换向阀151和第二二位二通电磁换向阀152失电，回到初始关闭工位，由于第一二位二通电磁换向阀151和第二二位二通电磁换向阀152在关闭工位时，其内泄露量非常小，可以保证油缸两端系统压力基本保持不变，可长时间维持在同一工作位置不变。

具体的，本实施例方案中，所述出油管道24上设置有单向阀13和高压管路过滤器16；所述高压管路过滤器16通过所述出油管道24分别连接所述齿轮泵10和所述伺服阀17。所述单向阀13可以保证系统中液压油不会倒灌回齿轮泵10里面，造成齿轮泵10反转，从而造成齿轮泵10和直流无刷电机12损坏；所述高压管路过滤器16可以过滤掉液压油里面的污染物，保护所述伺服阀17不会出现卡阀等异常现象。

具体的，本实施例方案中，所述第三二位二通电磁换向阀153的一端与所述出油管道24连接，并位于所述齿轮泵10与所述高压管路过滤器16之间，另一端与所述液压油箱1连接。

具体的，本实施例方案中，所述出油管道24上还设置有溢流阀14；所述溢流阀14设置于所述单向阀13与所述高压管路过滤器16之间；所述溢流阀14的一端与所述液压油箱1连接。所述溢流阀14可以保证当液压系统出现压力冲击或压力陡升现象，系统压力大于溢流阀14压力设定值时，多余的液压油可通过溢流阀14回到液压油箱1，从而保证系统压力稳定。

具体的，本实施例方案中，所述液压油箱1侧面设置有液位液温计2；所述液位液温计2与所述液压油箱1内的液压油联通，可显示所述液压油箱1中液压油液面高度，工作人员可通过目视液位液温计2，了解液面高度是否正常。

具体的，本实施例方案中，所述液压油箱1顶面上还设置有空气滤清器3和回油过滤器19。所述空气滤清器3保证液压油箱1内外气压平衡。所述回油过滤器19可吸附液压油当中的铁屑等渣滓，保证油液清洁度符合要。

具体的，本实施例方案中，所述液压油箱1侧面还设置有高压球阀7和风冷却器18；所述高压球阀7上安装有蓄能器8；所述高压球阀7通过管道与所述阀块4连接；所述风冷却器18通过管道与所述回油过滤器19连接。所述高压球阀7为常闭阀，当系统停止运行，需检修或更换蓄能器8时，手动打开高压球阀7，系统管路内的油液自动回到液压油箱1，此时管路压力基本为零，保证了拆卸过程的安全性。所述蓄能器8能吸收脉动和振动，保证叶片调节器油缸22在液压系统小流量，低速运行时平稳动作，无爬行。

具体的，本实施例方案中，所述液压油箱1上设置有液位发讯器20和压力表6；所述压力表6连接有测压接头5。所述液位发讯器20用于检测液压油箱1内液压油位置，当系统发生突然漏油等情况时，液位发讯器20检测到油面下降到报警位置时，报警，提醒人员检查，并补充液压油。所述压力表6能实时显示系统供油的压力，测压接头5有单向截止的功能，当压力表6需要更换时，可直接拆装，系统液压油不会泄露。

具体的，本实施例方案中，所述叶片调节器油缸22上设有位移传感器23，可以实时检测到叶片调节器油缸22位置，同时反馈给PLC控制柜21，经过程序运算，调整伺服阀17的输入电压，可以改变其阀芯开度的大小，进而改变液压油流量的大小，从而达到精确调整叶片调节器油缸22位置精度的要求；当伺服阀17出现故障时，其阀芯可自动回位，保持在P通A，B通T工位，此时叶片调节器油缸22回退至零位，保证叶片角度为零，保证主机安全；伺服阀17动作响应时间＜5ms，其动作响应快，控制精度高，从而能快速、准确的调整叶片调节器油缸22位置。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

设计图

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