基于步进式卸料的陶粒烧结窑论文和设计-高峰

全文摘要

本实用新型提供的一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，包括窑炉、悬挂装置以及若干个用以存放陶粒的网格箱；所述窑炉包括外窑体、内窑体以及烟囱盖；所述外窑体外套在内窑体上，该外窑体和内窑体之间形成环形通道；所述环形通道的底部开有出料口；内窑体的内部安装有锥形的网状隔板；所述烧结腔的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔；所述悬挂装置包括两个悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯和水平设置的滚筒；所述网格箱的两端向外侧延伸形成端部凸台；所述端部凸台可拆卸的安装在软梯的受力杆上，并可沿受力杆滑动。本实用新型提供的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，便于实现陶粒的分批次取出，便于提高陶粒的质量。

主设计要求

1.一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：包括窑炉、悬挂装置（1）以及若干个用以存放陶粒的网格箱（2）；所述窑炉包括外窑体（3）、内窑体（4）以及烟囱盖（5）；所述外窑体（3）外套在内窑体（4）上，该外窑体（3）和内窑体（4）之间形成环形通道（31）；所述环形通道的底部开有出料口（32）；所述内窑体（4）的外部安装有隔热体，用以阻断内窑体与环形通道之间的热传递，该内窑体的内部安装有锥形的网状隔板（41）；所述网状隔板（41）将内窑体分割为烧结腔（42）和热源腔（43）；所述热源腔（43）内安装有焚烧炉（431）；所述烧结腔（42）的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔（421）；所述组合槽包括两条对称的导向槽（422）；所述导向槽的顶部竖直设置，底部与网状隔板的侧面平行；所述通孔与网状隔板相邻设置，并与导向槽连通；所述内窑体（4）上安装有用以开闭通孔的阀门元件；所述烟囱盖（5）扣合在外窑体的顶部，用以密闭环形通道和烧结腔，且所述烧结腔与烟囱盖上的烟囱（51）连通；所述悬挂装置（1）包括两个安装在环形通道顶部的悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯（12）和水平设置的滚筒（11）；所述软梯（12）的一端固定在滚筒（11）的外周面上，另一相对端为自由端；两个滚筒（11）分别位于内窑体的两侧，并均可绕自身轴线在外窑体上旋转，且该滚筒的轴线与内窑体设置有组合槽的侧面平行；所述外窑体上安装有驱动元件（6）；所述驱动元件用以驱动两个滚筒同步同向旋转；所述网格箱（2）的两端向外侧延伸形成端部凸台（21）；所述端部凸台（21）可拆卸的安装在软梯（12）的受力杆（121）上，并可沿受力杆滑动；所述烧结腔的同一水平截面上可并排放置两个网格箱；所述端部凸台可嵌入导向槽内，并沿导向槽滑动。

设计方案

1.一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：包括窑炉、悬挂装置（1）以及若干个用以存放陶粒的网格箱（2）；

所述窑炉包括外窑体（3）、内窑体（4）以及烟囱盖（5）；所述外窑体（3）外套在内窑体（4）上，该外窑体（3）和内窑体（4）之间形成环形通道（31）；所述环形通道的底部开有出料口（32）；所述内窑体（4）的外部安装有隔热体，用以阻断内窑体与环形通道之间的热传递，该内窑体的内部安装有锥形的网状隔板（41）；所述网状隔板（41）将内窑体分割为烧结腔（42）和热源腔（43）；所述热源腔（43）内安装有焚烧炉（431）；所述烧结腔（42）的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔（421）；所述组合槽包括两条对称的导向槽（422）；所述导向槽的顶部竖直设置，底部与网状隔板的侧面平行；所述通孔与网状隔板相邻设置，并与导向槽连通；所述内窑体（4）上安装有用以开闭通孔的阀门元件；所述烟囱盖（5）扣合在外窑体的顶部，用以密闭环形通道和烧结腔，且所述烧结腔与烟囱盖上的烟囱（51）连通；

所述悬挂装置（1）包括两个安装在环形通道顶部的悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯（12）和水平设置的滚筒（11）；所述软梯（12）的一端固定在滚筒（11）的外周面上，另一相对端为自由端；两个滚筒（11）分别位于内窑体的两侧，并均可绕自身轴线在外窑体上旋转，且该滚筒的轴线与内窑体设置有组合槽的侧面平行；所述外窑体上安装有驱动元件（6）；所述驱动元件用以驱动两个滚筒同步同向旋转；

所述网格箱（2）的两端向外侧延伸形成端部凸台（21）；所述端部凸台（21）可拆卸的安装在软梯（12）的受力杆（121）上，并可沿受力杆滑动；所述烧结腔的同一水平截面上可并排放置两个网格箱；所述端部凸台可嵌入导向槽内，并沿导向槽滑动。

2.根据权利要求1所述的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：所述阀门元件包括两个挡焰板（44）；两个所述挡焰板（44）分别铰接在内窑体的两侧，并覆盖在通孔上密闭通孔。

3.根据权利要求1所述的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：所述驱动元件（6）包括主动齿轮（61）和两个结构相同的从动齿轮（62）；所述滚筒的两端沿轴线延伸形成端轴；所述端轴穿过外窑体与外窑体旋转连接；两个所述从动齿轮分别与两个滚筒的端轴键连接，且两个所述从动齿轮分别位于主动齿轮的两侧与主动齿轮啮合。

4.根据权利要求1所述的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：所述外窑体（3）的侧壁开有与环形通道连通的沟槽（33）；所述沟槽（33）内安装有可滑动的分割挡板（331）；所述分割挡板（331）插入环形通道内与内窑体抵接，使环形通道的底部形成一个独立的卸料腔（34）；所述出料口（32）与卸料腔（34）连通。

5.根据权利要求4所述的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：所述分割挡板用隔热材料制成。

6.根据权利要求1所述的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，其特征在于：所述网格箱（2）的底部设置有锥形面（22）。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及陶粒烧结窑领域，具体涉及一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑。

背景技术

粉煤灰陶粒是一种以粉煤灰为主要原料，经计量、输送、成球、烧结、破碎、筛分等工艺过程生产的人造轻集料。粉煤灰陶粒分为圆球形和碎石形，其筒压强度、吸水率、安定性、软化系数、抗冻性等指标均符合国家相关标准的要求。粉煤灰陶粒作为轻集料广泛用于制造轻集料混凝土和墙体材料。

传统的粉煤灰陶粒烧结立窑由于立窑内的温度不均匀，位于立窑底部的陶粒先烧结完成，位于立窑顶部的陶粒后烧结完成。为了防止陶粒过渡焙烧，导致质量不均匀，需要将立窑内的陶粒分批次取出，因此现有的立窑采用静态、间歇式烧结法，烧结全粉煤灰陶粒。即将先将所有陶粒放入立窑中焙烧，待底部陶粒烧结完成后，将底部陶粒取出，然后再继续焙烧顶部陶粒。现有技术的缺点是，每次取出陶粒时，均需要熄火，然后再重新点火，导致陶粒烧结不连续，陶粒质量较低。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，便于实现陶粒的分批次取出，便于提高陶粒的质量。

本实用新型提供的一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，包括窑炉、悬挂装置以及若干个用以存放陶粒的网格箱；

所述窑炉包括外窑体、内窑体以及烟囱盖；所述外窑体外套在内窑体上，该外窑体和内窑体之间形成环形通道；所述环形通道的底部开有出料口；所述内窑体的外部安装有隔热体，用以阻断内窑体与环形通道之间的热传递，该内窑体的内部安装有锥形的网状隔板；所述网状隔板将内窑体分割为烧结腔和热源腔；所述热源腔内安装有焚烧炉；所述烧结腔的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔；所述组合槽包括两条对称的导向槽；所述导向槽的顶部竖直设置，底部与网状隔板的侧面平行；所述通孔与网状隔板相邻设置，并与导向槽连通；所述内窑体上安装有用以开闭通孔的阀门元件；所述烟囱盖扣合在外窑体的顶部，用以密闭环形通道和烧结腔，且所述烧结腔与烟囱盖上的烟囱连通；

所述悬挂装置包括两个安装在环形通道顶部的悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯和水平设置的滚筒；所述软梯的一端固定在滚筒的外周面上，另一相对端为自由端；两个滚筒分别位于内窑体的两侧，并均可绕自身轴线在外窑体上旋转，且该滚筒的轴线与内窑体设置有组合槽的侧面平行；所述外窑体上安装有驱动元件；所述驱动元件用以驱动两个滚筒同步同向旋转；

所述网格箱的两端向外侧延伸形成端部凸台；所述端部凸台可拆卸的安装在软梯的受力杆上，并可沿受力杆滑动；所述烧结腔的同一水平截面上可并排放置两个网格箱；所述端部凸台可嵌入导向槽内，并沿导向槽滑动。

可选地，所述阀门元件包括两个挡焰板；两个所述挡焰板分别铰接在内窑体的两侧，并覆盖在通孔上密闭通孔。

可选地，所述驱动元件包括主动齿轮和两个结构相同的从动齿轮；所述滚筒的两端沿轴线延伸形成端轴；所述端轴穿过外窑体与外窑体旋转连接；两个所述从动齿轮分别与两个滚筒的端轴键连接，且两个所述从动齿轮分别位于主动齿轮的两侧与主动齿轮啮合。

可选地，所述外窑体的侧壁开有与环形通道连通的沟槽；所述沟槽内安装有可滑动的分割挡板；所述分割挡板插入环形通道内与内窑体抵接，使环形通道的底部形成一个独立的卸料腔；所述出料口与卸料腔连通。

可选地，所述分割挡板用隔热材料制成。

可选地，所述卸料腔的内侧壁上螺旋贴附有换热管；所述外窑体上安装有泵；所述泵与换热管连通。

可选地，所述网格箱的底部设置有锥形面。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果：本实用新型提供的一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，包括窑炉、悬挂装置以及若干个用以存放陶粒的网格箱；所述窑炉包括外窑体、内窑体以及烟囱盖；所述外窑体外套在内窑体上，该外窑体和内窑体之间形成环形通道；所述环形通道的底部开有出料口；内窑体的内部安装有锥形的网状隔板；所述烧结腔的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔；所述悬挂装置包括两个悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯和水平设置的滚筒；所述网格箱的两端向外侧延伸形成端部凸台；所述端部凸台可拆卸的安装在软梯的受力杆上，并可沿受力杆滑动。本实用新型提供的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，便于实现陶粒的分批次取出，便于提高陶粒的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的主视图；

图2为图1中A-A处的剖视图；

图3为驱动元件的结构示意图。

附图标记：

1-悬挂装置、2-网格箱、3-外窑体、4-内窑体、5-烟囱盖、6-驱动元件、11-滚筒、12-软梯、21-端部凸台、22-锥形面、31-环形通道、32-出料口、33-沟槽、34-卸料腔、41-网状隔板、42-烧结腔、43-热源腔、44-挡焰板、51-烟囱、61-主动齿轮、62-从动齿轮、121-受力杆、331-分割挡板、341-换热管、421-通孔、422-导向槽、431-焚烧炉。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

请参阅图1-3，本实施例提供的一种基于步进式卸料的陶粒烧结窑，包括窑炉、悬挂装置1以及若干个用以存放陶粒的网格箱2；

所述窑炉包括外窑体3、内窑体4以及烟囱盖5；所述外窑体3外套在内窑体4上，该外窑体3和内窑体4之间形成环形通道31；所述环形通道的底部开有出料口32；所述内窑体4的外部安装有隔热体，用以阻断内窑体与环形通道之间的热传递，该内窑体的内部安装有锥形的网状隔板41；所述网状隔板41将内窑体分割为烧结腔42和热源腔43；所述热源腔43内安装有焚烧炉431；所述烧结腔42的其中两个相对的侧壁上开有组合槽，另外两个侧壁上开有通孔421；所述组合槽包括两条对称的导向槽422；所述导向槽的顶部竖直设置，底部与网状隔板的侧面平行；所述通孔与网状隔板相邻设置，并与导向槽连通；所述内窑体4上安装有用以开闭通孔的阀门元件；所述烟囱盖5扣合在外窑体的顶部，用以密闭环形通道和烧结腔，且所述烧结腔与烟囱盖上的烟囱51连通；

所述悬挂装置1包括两个安装在环形通道顶部的悬挂组件；所述悬挂组件包括软梯12和水平设置的滚筒11；所述软梯12的一端固定在滚筒11的外周面上，另一相对端为自由端；两个滚筒11分别位于内窑体的两侧，并均可绕自身轴线在外窑体上旋转，且该滚筒的轴线与内窑体设置有组合槽的侧面平行；所述外窑体上安装有驱动元件6；所述驱动元件用以驱动两个滚筒同步同向旋转；

所述网格箱2的两端向外侧延伸形成端部凸台21；所述端部凸台21可拆卸的安装在软梯12的受力杆121上，并可沿受力杆滑动；所述烧结腔的同一水平截面上可并排放置两个网格箱；所述端部凸台可嵌入导向槽内，并沿导向槽滑动。

使用时，将需要焙烧的陶粒放入网格箱中，然后将网格箱安装在软梯12的受力杆121上，每个受力杆121上并排放置两个网格箱2，并将网格箱2从内窑体的顶部放入烧结腔42内，并使端部凸台21嵌入导向槽内，旋转滚筒11，所述网格箱2在重力的作用下滑落到烧结腔42的底部与网状隔板抵接，并且所述网格箱2将软梯12绷直，将烟囱盖5扣合在外窑体的顶部，密闭环形通道和烧结腔。此时所述烧结腔42内沿竖直方向叠置有若干层网格箱2，每层包含两个并排设置的网格箱2，所述网格箱2内充满待焙烧的陶粒。

点燃热源腔43内的焚烧炉431，开始焙烧。待位于烧结腔42最底部的陶粒焙烧完成后，通过阀门元件打开通孔，使环形通道和烧结腔连通。再次旋转滚筒11，在重力的作用下，位于烧结腔42最底部的网格箱2向下滑落，所述网状隔板的顶部插入两个并排设置的网格箱2之间，在网状隔板的挤压下，所述网格箱2沿导向槽422滑动，并沿通孔滑出进入到环形通道内，此时上一层网格箱2正好滑动至烧结腔42的底部与网状隔板抵接。通过阀门元件关闭通孔。此时，未焙烧完成的陶粒位于烧结腔42内继续焙烧，焙烧完成的陶粒位于环形通道内进行冷却，冷却后沿出料口32取出。重复上述动作，依次取出焙烧完成的陶粒。本实施例提供的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，便于实现陶粒的分批次取出，且在取出陶粒时不需要熄火，实现了陶粒的连续焙烧，便于提高陶粒的质量。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述阀门元件包括两个挡焰板44；两个所述挡焰板44分别铰接在内窑体的两侧，并覆盖在通孔上密闭通孔。所述挡焰板44的顶部铰接在内窑体上，底部覆盖在通孔上密闭通孔。

初始状态下，所述挡焰板44覆盖在通孔上密闭通孔。当需要打开通孔时，所述网格箱2沿导向槽422滑动，所述网格箱2挤压挡焰板44，使挡焰板44向远离内窑体的一侧旋转打开通孔，待网格箱2滑出通孔后，所述网格箱2与挡焰板44分离，所述挡焰板44在重力的作用下，向靠近内窑体一侧旋转，密闭通孔，恢复初始状态。本实施例提供的基于步进式卸料的陶粒烧结窑，所述挡焰板44靠网格箱2的挤压打开通孔，再通过重力的作用密闭通孔，不使用其它动力源，便于维护，便于提高阀门元件的使用寿命。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述挡焰板44通过扭力弹簧铰接在内窑体上；所述扭力弹簧使挡焰板44保持向靠近内窑体一侧旋转的趋势。便于使挡焰板44紧贴在内窑体的外侧，便于密闭通孔，防止烧结腔42内的热量经通孔进入到环形通道内，减少烧结腔42与环形通道的热传递。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述驱动元件6包括主动齿轮61和两个结构相同的从动齿轮62；所述滚筒的两端沿轴线延伸形成端轴；所述端轴穿过外窑体与外窑体旋转连接；两个所述从动齿轮分别与两个滚筒的端轴键连接，且两个所述从动齿轮分别位于主动齿轮的两侧与主动齿轮啮合。结构简单，便于驱动两个滚筒同步同向旋转。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述外窑体3的侧壁开有与环形通道连通的沟槽33；所述沟槽33内安装有可滑动的分割挡板331；所述分割挡板331插入环形通道内与内窑体抵接，使环形通道的底部形成一个独立的卸料腔34；所述出料口32与卸料腔34连通。初始状态下，所述分割挡板331插入环形通道内与内窑体抵接，密闭卸料腔34。所述分割挡板331上开有缝隙；所述软梯的拉索可沿缝隙的开口端嵌入缝隙内。需要取出陶粒时，先时陶粒进入到环形通道内预冷却，待上一层的陶粒焙烧完成后，向远离内窑体的一侧滑动分割挡板331，打开卸料腔34，使上一层的陶粒进入到环形通道内，已经预冷却的陶粒进入到卸料腔34内，向靠近内窑体的一侧滑动分割挡板331，重新密闭卸料腔34。此时，上一层的陶粒在环形通道内预冷却，已经预冷却的陶粒在卸料腔34完全冷却。待卸料腔34内的陶粒冷却后，经过出料口32取出。便于使陶粒冷逐渐冷却，防止陶粒急速冷却，损坏陶粒，便于取出陶粒。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述分割挡板用隔热材料制成。便于阻碍卸料腔34与环形通道之间的热交换。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述卸料腔34的内侧壁上螺旋贴附有换热管341；所述外窑体上安装有泵；所述泵与换热管连通。所述换热管341与外部水循环系统连通，所述泵用以驱动水在换热管中流动，便于降低卸料腔34的温度，便于陶粒的冷却。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述网格箱2的底部设置有锥形面。所述网格箱2通过锥形面与网状隔板41楔形连接，便于使所述网格箱2沿导向槽滑动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

设计图

基于步进式卸料的陶粒烧结窑论文和设计

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主设计要求

设计方案

设计说明书

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