导读:本文包含了转炉提钒论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献，主要关键词:转炉,工艺,离子,碱度,钢渣,模型,分子。
转炉提钒论文文献综述写法
陈炼[1]（2019）在《攀钢研究院《转炉同时脱磷提钒工艺技术研究》课题通过四川省鉴定》一文中研究指出(9月19日消息)日前,攀钢研究院、攀钢西昌钢钒等单位负责的《转炉同时脱磷提钒工艺技术研究》顺利通过四川省金属学会鉴定,鉴定专家认为该项目整体技术达到领先水平。该项目是基于攀钢传统炼钢生产流程在磷控制上存在较大难度的背景下提出,希冀于借鉴转炉双联脱磷工艺,通过提钒转炉实现脱磷功能而减轻炼钢转炉的脱磷压力。然而,原有的钒渣体系并无脱磷能力、加入石灰作为脱磷剂后存在钒酸钙影响脱磷能力的潜在缺陷、提钒转炉同时实现脱磷和提钒的功能并无经验(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2019年05期）
周振宇,唐萍,周遵传,侯自兵,文光华[2]（2019）在《200t提钒复吹转炉氧枪喷头优化》一文中研究指出针对攀钢西昌钢钒200t提钒复吹转炉在底吹布置一定的条件下,通过优化顶吹氧枪喷头的结构来增加熔池搅混能力的问题,采用物理模拟的方法在顶吹流量一定的条件下优化了氧枪喷头尺寸参数(包括喷孔夹角、喷孔数和马赫数Ma),并进行了工业性应用。结果表明,反映熔池搅拌能的混匀时间随喷孔夹角减小先减小后增大,在喷孔夹角为12°时最小;反映熔池液面活跃度的1/3大波波高随喷孔夹角减小先增大后减小,在喷孔夹角为12°时最大。5孔喷头混匀时间比4孔减小1.88%,波高减小3.35%,熔池中死区增大。Ma数为2.10和2.20的喷头比Ma数为1.99的喷头混匀时间分别减小7.36%和14.31%,波高分别增加8.68%和14.57%。3种参数对熔池搅拌影响程度的排序为Ma数>喷孔夹角>喷头孔数,且在底吹流量低时更为显着。工业应用结果表明,底吹效果差时优化喷头(4孔喷孔夹角为12°,Ma数为2.10)的应用加强了熔池反应的动力学条件,使半钢残w([V])降低18.8%,残钒合格炉次(不大于0.05%)比例提升26.7%,钒渣w((V_2O_5))增加了6.5%,w((TFe))降低了6.6%,达到了良好的冶金效果。(本文来源于《钢铁》期刊2019年09期）
涂修利[3]（2019）在《应用CAM技术优化200 t提钒转炉炉壳加工工艺》一文中研究指出分析研究200 t提钒转炉炉壳的传统加工难点,在现有加工设备基础上,提出采用CAM技术,通过设计优化、排版优化、控制优化等方式改进提钒转炉炉壳加工工艺,取得较好效果。实现了计算机辅助控制与钢结构加工的有效结合,对装备制造提升和技术创新的实施具有重大意义。(本文来源于《设备管理与维修》期刊2019年10期）
董诗朋,张国东[4]（2018）在《提高底吹提钒转炉稳定性及使用寿命的应用与实践》一文中研究指出针对提钒转炉炉役初期发生的炉壳温度偏高、补炉烧结效果及抗侵蚀效果差等问题,结合耐材厂家优化大面料配方,提高烧结效果,并通过氧氮混合气体提钒工艺研究及底吹长寿命等相关技术的改进,降低了炉衬侵蚀速度,延长其使用寿命,保证整个炉役过程的安全稳定运行。(本文来源于《辽宁科技学院学报》期刊2018年04期）
林超[5]（2018）在《石煤改质转炉钢渣自粉化及提钒的基础研究》一文中研究指出钢渣作为炼钢废弃物,产量巨大,含有多种有价元素,经处理后可应用于各个行业,经济价值可观。但是钢渣较差的安定性和易磨性限制了它的应用,故在回收前需进行适当的处理。以改质的方式促进2CaO·SiO_2(简称C_2S)优势析出,利用其晶型转变原理处理钢渣是本文的主要研究思路。本文利用石煤分别对含磷和不含磷钢渣进行改质,研究碱度的变化以及P元素的存在对钢渣矿相变化和自粉化效果的影响。结果表明:磷元素大量存在于C_2S中,抑制其转变,成为阻碍钢渣粉化的主要因素。为使钢渣粉化,必须除磷;一定碱度范围内,C_2S优势析出,当碱度较高或低于2.0时,C_2S逐渐减少,钢渣粉化效率低;由于V元素含量较低且富集要求高(碱度小于1.6),故难以富集并提取。同时为研究SiO_2改质对磷元素赋存状态、钢渣粉化效果的影响,设置了SiO_2改质高温熔融碳热还原实验,发现:磷元素只存在于C_2S之中,可利用还原法使其进入铁相或气化而脱除,且高温下碱度越低、还原剂越多,除磷效果越好;高碱度渣反应后得到的C_2S呈固态,与还原剂反应动力学不足,粉化效果差。为提高反应速率,进行SiO_2改质高温熔融硅热还原实验,证明了:硅热反应为固-液反应,还原动力学优于碳热反应的固-固反应,但反应条件仍然不佳;Si加入量少,磷还原不足,Si加入量大,则会改质过度,不存在C_2S,钢渣难以粉化;利用多种成分改质钢渣能够促进除磷和C_2S优势析出。最后为进一步改善反应条件,研究液-液反应除磷及自粉化效果,设置石煤改质高温熔融渣浴还原实验,结果表明:P、Fe、V元素充分还原,极大地提高了Fe、V的回收率;P元素大部分得到还原,渣样粉化率高,渣铁分离效果好。(本文来源于《安徽工业大学》期刊2018-06-06）
向俊一[6]（2018）在《转炉钒渣钙化提钒工艺优化及提钒尾渣综合利用基础研究》一文中研究指出钒被称为“现代工业的味精”,是重要的国家战略物资,广泛应用于钢铁工业、化学工业、航空航天工业、轻纺工业和医学等领域。转炉钒渣是我国乃至全球最主要的提钒原料。钠化焙烧和钙化焙烧工艺是目前最成熟的两种以转炉钒渣为原料的提钒工艺,但钠化工艺由于污染严重有逐渐被淘汰的趋势。钙化提钒是一种可替代传统钠化提钒的清洁生产工艺,但是基础研究和工业实践指出:钒浸出率低已经成为限制钙化提钒工艺完全取代钠化提钒工艺的致命缺点。在这种情况下,本文提出采用机械活化预处理的方法强化转炉钒渣的钙化焙烧和酸浸效果,探索了工艺可行性并对机械活化机制、氧化焙烧和浸出行为进行了系统的研究,获得了机械活化方法对钒渣钙化焙烧—浸出反应的强化机理,对提钒尾渣的资源化利用进行了研究,为实现清洁、高效的转炉钒渣钙化提钒工艺提供技术支撑。论文首先研究了转炉钒渣的物相和元素分布。结果表明转炉钒渣中的主要物相为钒铁尖晶石((Mn,Fe)(V,Cr)_2O_4)、钛铁尖晶石(Fe_2TiO_4)、铁橄榄(Fe_2SiO_4)和金属铁(Fe),且相当一部分的金属铁被其它相所包裹。通过对转炉钒渣在分选过程中成分、物相和元素赋存状态随分选粒度变化规律的研究,提出了优化的分选工艺,该工艺通过多段破碎、筛分、分选的合理配合以提高分选效率。分选后的钒渣样品以尖晶石和橄榄石相为主,钒选择性的在尖晶石相中富集,而在橄榄石相中较少,铬则在尖晶石相和橄榄石相中共存。随后研究了机械活化对钒渣物理性质的影响。结果表明,随活化时间的延长样品的粒度先急剧减小后由于团聚又略微增大,颗粒由不规则状趋于球形多孔状,同时比表面积也逐渐增大;随着活化时间的延长钒渣物相的晶格畸变加重,微观应力增加,晶粒尺寸减小。采用等温和非等温热分析的方法对活化钒渣的氧化动力学进行了研究。结果表明:钒渣的等温氧化过程由前期(约20min内)的快速氧化和后期(20min~60min)的缓慢氧化阶段组成;机械活化显着提高了快速氧化阶段对整个氧化过程的贡献率。机械活化也大大提高了钒渣在非等温过程中低温段(300℃~600℃)的氧化速率,降低了钒渣的完全氧化温度和表观活化能。以未活化钒渣为原料,对其钙化焙烧—酸浸工艺进行了研究,考察了氧化钙添加量、焙烧温度、浸出温度、液固比、熟料粒度、搅拌转速和酸浓度对钒浸出率的影响。实验结果表明最佳的工艺参数为:钙钒摩尔比1:1、焙烧温度900℃、浸出温度50℃、液固比为20:1(m L/g)、熟料粒度<75μm、搅拌转速200rpm、浸出液p H=2.5。在上述最佳工艺条件下,未活化钒渣浸出60min时钒的浸出率达86%。以活化钒渣为原料,探讨了机械活化对钒浸出率的影响。结果表明:机械活化对提钒效果影响显着,延长活化时间可降低钙化焙烧温度,提高钒的浸出率,缩短浸出时间。机械活化80min可将钙化焙烧温度降低100℃左右,相比未活化钒渣,浸出20min即可将钒浸出率由75%提高至90%。浸出动力学研究表明钙化钒渣熟料的浸出符合未反应核模型,在浸出过程中主要受内扩散控制,机械活化将反应的表观活化能由9.94k J/mol降低至7.63k J/mol。钒渣钙化焙烧—两段浸出提钒工艺研究表明,通过采用两段浸出工艺,不仅可在一定程度上降低液固比,减少浸出液用量,而且可显着缩短浸出时间。浸出液的循环利用研究表明,一段浸出液循环一次可成倍提高浸出液的钒浓度,并大幅降低浸出液用量;一段浸出液多次循环使用将显着降低一段浸出过程中钒的浸出率,但通过第二段浸出仍可保证较高的浸出率。针对钙化焙烧—酸浸工艺产出的提钒尾渣中有价金属的回收与尾渣的无害化处理问题,本文提出了提钒尾渣铁钒铬同步提取工艺,以热力学理论计算为基础,探究了采用半熔融还原—磁选方法制备含V、Cr铁合金工艺的可行性,并实验研究了还原温度、配碳量、还原时间对金属铁的聚集长大、磁选分离效果、合金元素品位及回收率的影响。研究结果表明:采用半熔融还原工艺实现铁钒铬的同步提取是切实可行的;温度与配碳量对铁珠的长大及Fe、V、Cr元素在渣金中的分配影响显着;在还原温度1300℃、配碳量12%、还原时间60min的工艺条件下,提钒尾渣中99%的Fe,90%的V和95%的Cr可以铁合金的形式回收,Ti则成倍富集在提铁尾渣中,TiO_2含量达27%。采用美国环保局TCLP浸出毒性测试方法对提铁尾渣进行了浸出毒性测试。结果表明该提铁尾渣为非危险固体废弃物,可以安全的堆存或进一步资源化处理。综上所述,本文从转炉钒渣钙化提钒工艺优化到提钒尾渣综合利用进行了系统的研究。对实现转炉钒渣中有价资源Fe、V、Cr、Ti的综合回收和绿色化生产提供了一条可行的工艺路线。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-04-01）
张国东[7]（2018）在《转炉氧氮混合气体提钒的生产实践》一文中研究指出针对承德地区铁矿中Si O2含量高导致铁水Si高问题及转炉提钒工艺现状,通过相关实验,提出利用氧氮混合气体对含钒铁水吹炼的新工艺,实践表明,提钒指标相比优于纯氧吹炼,钒氧化率≥88%,钒渣品位≥13%,钒回收率≥80%。(本文来源于《产业与科技论坛》期刊2018年04期）
申帅元,韩宇,刘玉伟,崔晓,仇军[8]（2017）在《提钒转炉挡渣技术对比分析》一文中研究指出介绍了河钢承钢提钒转炉曾应用过的各种挡渣技术,并分析了各种挡渣技术的原理和应用效果。分析结果表明,滑板挡渣技术实现了提钒出钢全过程的高效判渣和挡渣,挡渣成功率达到98%以上,并且提高了钒渣品位,降低了后续炼钢、提取V_2O_5的难度和复杂性,同时也减轻了环境压力,取得了较高经济效益,应在提钒转炉中推广和应用。(本文来源于《河北冶金》期刊2017年11期）
陈炼[9]（2017）在《转炉提钒过程脱磷可行性分析》一文中研究指出通过建立五元高钙钒渣体系的分子离子模型,对设定的渣系成分进行计算分析表明,在渣中P_2O_5含量在2%时,碱度控制在1.9时,炉渣的固磷效果最佳;在设定炉渣成分条件下,logPO_2=(-5)时磷被钙以3CaO·P_2O_5的形式固定的效果最好。从理论上证明了在提钒转炉内进行同时脱磷提钒是可行的。(本文来源于《第叁届钒钛微合金化高强钢开发应用技术暨第四届钒产业先进技术交流会论文集》期刊2017-11-04）
陈炼[10]（2017）在《转炉同时脱磷提钒可行性分析》一文中研究指出通过对转炉提钒过程元素氧化的热力学计算,证明含钙的炉渣可以使P2O5固定在炉渣中,从而实现氧化脱磷。建立了五元高钙钒渣体系的分子离子模型,对设定的渣系成分进行计算分析表明,在渣中P2O5含量在2%,碱度控制在1.9时,炉渣的固磷效果最佳;在设定炉渣成分条件下,logPO2=(-5)时磷被钙以3CaO·P2O5的形式固定的效果最好。从理论上证明了在提钒转炉内进行同时脱磷提钒是可行的。(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2017年05期）
转炉提钒论文开题报告范文
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对攀钢西昌钢钒200t提钒复吹转炉在底吹布置一定的条件下,通过优化顶吹氧枪喷头的结构来增加熔池搅混能力的问题,采用物理模拟的方法在顶吹流量一定的条件下优化了氧枪喷头尺寸参数(包括喷孔夹角、喷孔数和马赫数Ma),并进行了工业性应用。结果表明,反映熔池搅拌能的混匀时间随喷孔夹角减小先减小后增大,在喷孔夹角为12°时最小;反映熔池液面活跃度的1/3大波波高随喷孔夹角减小先增大后减小,在喷孔夹角为12°时最大。5孔喷头混匀时间比4孔减小1.88%,波高减小3.35%,熔池中死区增大。Ma数为2.10和2.20的喷头比Ma数为1.99的喷头混匀时间分别减小7.36%和14.31%,波高分别增加8.68%和14.57%。3种参数对熔池搅拌影响程度的排序为Ma数>喷孔夹角>喷头孔数,且在底吹流量低时更为显着。工业应用结果表明,底吹效果差时优化喷头(4孔喷孔夹角为12°,Ma数为2.10)的应用加强了熔池反应的动力学条件,使半钢残w([V])降低18.8%,残钒合格炉次(不大于0.05%)比例提升26.7%,钒渣w((V_2O_5))增加了6.5%,w((TFe))降低了6.6%,达到了良好的冶金效果。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
转炉提钒论文参考文献
[1].陈炼.攀钢研究院《转炉同时脱磷提钒工艺技术研究》课题通过四川省鉴定[J].钢铁钒钛.2019
[2].周振宇,唐萍,周遵传,侯自兵,文光华.200t提钒复吹转炉氧枪喷头优化[J].钢铁.2019
[3].涂修利.应用CAM技术优化200t提钒转炉炉壳加工工艺[J].设备管理与维修.2019
[4].董诗朋,张国东.提高底吹提钒转炉稳定性及使用寿命的应用与实践[J].辽宁科技学院学报.2018
[5].林超.石煤改质转炉钢渣自粉化及提钒的基础研究[D].安徽工业大学.2018
[6].向俊一.转炉钒渣钙化提钒工艺优化及提钒尾渣综合利用基础研究[D].重庆大学.2018
[7].张国东.转炉氧氮混合气体提钒的生产实践[J].产业与科技论坛.2018
[8].申帅元,韩宇,刘玉伟,崔晓,仇军.提钒转炉挡渣技术对比分析[J].河北冶金.2017
[9].陈炼.转炉提钒过程脱磷可行性分析[C].第叁届钒钛微合金化高强钢开发应用技术暨第四届钒产业先进技术交流会论文集.2017
[10].陈炼.转炉同时脱磷提钒可行性分析[J].钢铁钒钛.2017