全文摘要
本实用新型涉及塑料模具装置领域，具体指一种环形件注塑模具，包括前模、后模以及贯穿设置于后模上的多个斜顶。斜顶包括斜导柱和成型滑块，环形件注塑模具还包括后模底座和多个导向组件，导向组件包括导向座、轮轴和滚轮，导向座固定装于后模底座上，斜导柱的下端与导向座连接，轮轴横向贯穿斜导柱底端，滚轮可滚动地安装在轮轴的端部，导向座上设有导向槽，一个斜导柱插入一个导向槽并与导向槽间隙配合，导向槽侧壁上设有与滚轮滚动配合的轮槽，轮槽呈倾斜布置。该模具仅通过后模与成型滑块的配合就可实现环形产品与分流道交汇处的成型，有助于提高环形产品的局部成型质量，同时还能减少模具整体的零部件数量，降低模具的设计和制造成本。
主设计要求
1.一种环形件注塑模具，包括前模、后模以及贯穿设置于所述后模上的多个斜顶，其特征在于：所述后模顶面设有中心沉槽、成型环槽和多个分支沉槽，所述成型环槽位于所述中心沉槽外侧，多个所述分支沉槽将所述中心沉槽与所述成型环槽连通，所述分支沉槽的深度与所述中心沉槽的深度相同，所述后模在所述分支沉槽底部倾斜设置有导向孔，所述后模在所述中心沉槽底面设有主流道底槽，所述前模上设有与所述中心沉槽配合的中心凸台，所述中心凸台端面上在与所述主流道底槽对应处设有主流道顶槽，所述斜顶包括斜导柱和设于所述斜导柱上端的成型滑块，所述成型滑块的形状与所述分支沉槽相适应，所述导向孔与所述斜导柱的上端配合；所述分支沉槽内部的一侧设有连通所述主流道底槽和所述成型环槽的分流道底槽，所述分支沉槽内部在与所述分流道底槽相对的一侧设有导向斜面，所述成型滑块底部在与所述分流道底槽对应处设有分流道顶槽，所述成型滑块在顶面边缘处设有与所述成型环槽连通的成型边槽，所述成型边槽与所述分流道顶槽连通，所述导向孔的轴线与所述导向斜面平行，并且所述导向孔的轴线与所述成型环槽相切；所述环形件注塑模具还包括后模底座和多个导向组件，所述导向组件包括导向座、轮轴和滚轮，所述导向座沿成型环槽周向地固定装于所述后模底座上，所述斜导柱的下端与所述导向座连接，所述轮轴横向贯穿所述斜导柱底端，滚轮可滚动地安装在所述轮轴的端部，所述导向座上设有导向槽，一个所述斜导柱插入一个所述导向槽并与所述导向槽间隙配合，所述导向槽侧壁上设有与所述滚轮滚动配合的轮槽，所述轮槽呈倾斜布置。
设计方案
1.一种环形件注塑模具，包括前模、后模以及贯穿设置于所述后模上的多个斜顶，其特征在于：
所述后模顶面设有中心沉槽、成型环槽和多个分支沉槽，所述成型环槽位于所述中心沉槽外侧，多个所述分支沉槽将所述中心沉槽与所述成型环槽连通，所述分支沉槽的深度与所述中心沉槽的深度相同，所述后模在所述分支沉槽底部倾斜设置有导向孔，所述后模在所述中心沉槽底面设有主流道底槽，所述前模上设有与所述中心沉槽配合的中心凸台，所述中心凸台端面上在与所述主流道底槽对应处设有主流道顶槽，所述斜顶包括斜导柱和设于所述斜导柱上端的成型滑块，所述成型滑块的形状与所述分支沉槽相适应，所述导向孔与所述斜导柱的上端配合；
所述分支沉槽内部的一侧设有连通所述主流道底槽和所述成型环槽的分流道底槽，所述分支沉槽内部在与所述分流道底槽相对的一侧设有导向斜面，所述成型滑块底部在与所述分流道底槽对应处设有分流道顶槽，所述成型滑块在顶面边缘处设有与所述成型环槽连通的成型边槽，所述成型边槽与所述分流道顶槽连通，所述导向孔的轴线与所述导向斜面平行，并且所述导向孔的轴线与所述成型环槽相切；
所述环形件注塑模具还包括后模底座和多个导向组件，所述导向组件包括导向座、轮轴和滚轮，所述导向座沿成型环槽周向地固定装于所述后模底座上，所述斜导柱的下端与所述导向座连接，所述轮轴横向贯穿所述斜导柱底端，滚轮可滚动地安装在所述轮轴的端部，所述导向座上设有导向槽，一个所述斜导柱插入一个所述导向槽并与所述导向槽间隙配合，所述导向槽侧壁上设有与所述滚轮滚动配合的轮槽，所述轮槽呈倾斜布置。
2.如权利要求1所述的环形件注塑模具，其特征在于：
所述导向槽的轴线与所述成型环槽相切。
3.如权利要求1所述的环形件注塑模具，其特征在于：
所述斜导柱的底面与所述导向槽的底面贴合。
4.如权利要求1至3中任意一项所述的环形件注塑模具，其特征在于：
多个所述斜顶相对所述成型环槽呈中心对称布置。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及塑料模具装置领域，具体指一种环形件注塑模具。
背景技术
随着塑料工业的发展，塑料产品的造型越来越多元化和复杂化。针对环形塑胶产品的成型，对应的模具上注胶口需要设置在产品外部并通过一系列流道与型腔连通。为保证产品的成型质量，流道平面与产品平面间需要设置一定的高度差，水口的数量较多并且要做得尽量窄，这样一来流道与产品交汇处的形状就极其复杂，成型难度极高。传统的斜顶结构仅参与产品或流道底面的成型，交汇处立体结构的成型主要依赖前模、后模和多种模内镶件，因此针对这类产品的模具零部件数量较多且结构复杂，设计及制造成本较高。
发明内容
本实用新型的主要目的是针对环形塑料产品的成型提供一种环形件注塑模具，该注塑模具仅通过斜顶与后模的配合便可实现环形塑料产品与流道交汇处的成型。
为实现上述目的，本实用新型提供一种环形件注塑模具，包括前模、后模以及贯穿设置于后模上的多个斜顶，其特征在于：
后模顶面设有中心沉槽、成型环槽和多个分支沉槽，成型环槽位于中心沉槽外侧，多个分支沉槽将中心沉槽与成型环槽连通，分支沉槽的深度与中心沉槽的深度相同，后模在分支沉槽底部倾斜设置有导向孔，后模在中心沉槽底面设有主流道底槽。前模上设有与中心沉槽配合的中心凸台，中心凸台端面上在与主流道底槽对应处设有主流道顶槽。斜顶包括斜导柱和设于斜导柱上端的成型滑块，成型滑块的形状与分支沉槽相适应，导向孔与斜导柱的上端配合。
分支沉槽内部的一侧设有连通主流道底槽和成型环槽的分流道底槽，分支沉槽内部在与分流道底槽相对的一侧设有导向斜面，成型滑块底部在与分流道底槽对应处设有分流道顶槽，成型滑块在顶面边缘处设有与成型环槽连通的成型边槽，成型边槽与分流道顶槽连通，导向孔的轴线与导向斜面平行，并且导向孔的轴线与成型环槽相切。
环形件注塑模具还包括后模底座和多个导向组件，导向组件包括导向座、轮轴和滚轮，导向座沿成型环槽周向地固定装于后模底座上，斜导柱的下端与导向座连接，轮轴横向贯穿斜导柱底端，滚轮可滚动地安装在轮轴的端部，导向座上设有导向槽，一个斜导柱插入一个导向槽并与导向槽间隙配合，导向槽侧壁上设有与滚轮滚动配合的轮槽，轮槽呈倾斜布置。
由上述方案可见，一方面，成型滑块与分支沉槽拼合，成型滑块上的分流道顶槽与分支沉槽内的分流道底槽共同围挡构成用于成型分流道的型腔；另一方面，成型滑块上的成型边槽与成型环槽拼接，补齐了用于成型环形产品的型腔，亦即成型滑块同时参与了环形产品和分流道的立体成型，因此成型件中环形产品与分流道交汇处的形状仅由成型滑块和后模仁两个部件决定，这将有助于提高环形产品的局部成型质量，同时还能减少模具整体的零部件数量，降低模具的设计和制造成本。
斜导柱下端通过滚轮与导向支座配合，滑动性能较好，开\/合模过程中不易发生卡死。
进一步的方案是，导向槽的轴线与成型环槽相切。
将导向槽设置成轴线与成型环槽相切的形式能够有效引导斜顶沿成型环槽切向顶升脱模。
进一步的方案是，斜导柱的底面与导向槽的底面贴合。
将斜导柱设置成底面与导向槽相抵可防止斜导柱相对导向座发生转动，造成环形产品的局部挤压损伤。
进一步的方案是，多个斜顶相对成型环槽呈中心对称布置。
关于成型环槽呈中心对称布置的多个斜顶可保证脱模过程中环形产品各处受力均匀，有助于减少脱模环节对环形产品的损坏，提高产品合格率。
附图说明
图1是本实用新型环形件注塑模具实施例的立体结构图。
图2是图1的俯视图。
图3是图2的A-A剖视图。
图4是本实用新型环形件注塑模具实施例中后模及后模底座的俯视图。
图5是图4的B-B剖视图。
图6是图5中D处的放大结构图。
图7是图4的C-C剖视图。
图8是图7中E处的放大结构图。
图9是本实用新型环形件注塑模具实施例中后模仁的结构图。
图10是本实用新型环形件注塑模具实施例中前模仁的结构图。
图11是本实用新型环形件注塑模具实施例中斜顶和导向座的配合结构图。
图12是图11的F-F剖视图。
图13是本实用新型环形件注塑模具实施例中斜顶的局部结构图。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
参见图1至4，本实用新型提供的环形件注塑模具实施例由上至下包括面板1、水口板2、前模3、后模4、后模底座5、多个导向座6以及多个贯穿设置于后模4上的斜顶7。面板1上设有唧嘴11，唧嘴11与设置在前模3内的热流道系统连通。前模3内设两个独立的前模仁31，前模仁31位于前模3底部，相应地，后模4内也设有两个独立的后模仁41，后模仁41位于后模4顶部，前模仁31和后模仁41之间为成型件8。成型件8包括主流道81，分流道82和环形产品83。后模底座5四角处设有由下至上依次贯穿后模4、前模3、水口板2和面板1的第一导柱12。后模4上设有贯穿前模3的第二导柱42。
如图4至13所示，后模仁41顶面设有中心沉槽411、成型环槽412和多个分支沉槽413，成型环槽412位于中心沉槽411外侧，多个分支沉槽413将中心沉槽411与成型环槽412连通，分支沉槽413的深度与中心沉槽411的深度相同，后模仁41在分支沉槽413底部倾斜设置有导向孔414。后模仁41在中心沉槽411底面设有主流道底槽415。前模仁31上设有与中心沉槽411配合的中心凸台311，中心凸台311端面上在与主流道底槽415对应处设有主流道顶槽312。斜顶7包括斜导柱71和设于斜导柱71上端的成型滑块72，成型滑块72的形状与分支沉槽413相适应，导向孔414与斜导柱71的上端配合。后模4底部垂直开有与导向孔46连通的避让通孔48。
分支沉槽413内部的一侧设有连通主流道底槽415和成型环槽412的分流道底槽416，分支沉槽413内部在与分流道底槽416相对的一侧设有导向斜面417。成型滑块72底部在与分流道底槽416对应处设有分流道顶槽721，成型滑块72在顶面边缘处设有与成型环槽412连通的成型边槽722，成型边槽722与分流道顶槽721连通，导向孔414的轴线与导向斜面417平行，并且导向孔414的轴线与成型环槽412相切。
环形件注塑模具还包括多个导向组件，导向组件包括导向座6、轮轴711和滚轮712。导向座6沿成型环槽412周向地固定装于后模底座5上，斜导柱71的下端与导向座6连接。轮轴711横向贯穿斜导柱71底端，滚轮712可滚动地安装在轮轴711的端部，导向座6上设有导向槽61。一个斜导柱71插入一个导向槽61并与导向槽61间隙配合，导向槽61侧壁上设有与滚轮712滚动配合的轮槽62，轮槽62呈倾斜布置。
中心凸台311与中心沉槽411拼合，主流道顶槽312与主流道底槽415共同围挡构成成型主流道81的型腔。前模仁31在中心凸台311外围设有一圈环形斜面313参与环形产品83顶面的成型。
成型滑块72与分支沉槽413拼合，成型滑块72上的分流道顶槽721与分支沉槽413内的分流道底槽416共同围挡构成成型分流道82的型腔。成型滑块72上的成型边槽722与成型环槽412拼接，补齐了用于成型环形产品83的型腔，即成型滑块72同时参与了环形产品83和分流道82的立体成型，因此成型件8中环形产品83与分流道82交汇处的形状仅由成型滑块72和后模仁41两个部件决定，这将有助于提高环形产品83的局部成型质量，同时还能减少模具整体的零部件数量，降低模具的设计和制造成本。
脱模时通过斜顶7相对后模仁41倾斜顶升将整个成型件8顶起并脱离后模仁41，同时成型滑块72相对环形产品83沿切向移动，使得成型件8能够整体脱离成型滑块72。
斜导柱71下端通过滚轮712与导向座8配合，滑动性能较好，开\/合模过程中不易发生卡死。
导向槽61的轴线与成型环槽412相切，使得导向座6能够有效引导斜顶7沿成型环槽412切向顶升脱模。
斜导柱71的底面与导向槽61的底面贴合，即斜导柱71底部与导向槽61底部相抵，可防止斜导柱71相对导向座6发生转动，造成环形产品83的局部挤压损伤。
实施例中斜导柱71为方柱，成型滑块72与导向斜面417配合的一个侧面与导向柱71的一个侧面共面。每个后模仁41上装有3个斜顶7，后模底座5在相应的一侧设置3个导向座。
设置于同一个后模仁41上的3个斜顶7相对成型环槽412呈中心对称布置，可保证脱模过程中环形产品83各处受力均匀，有助于减少脱模环节对环形产品83的损坏，提高产品合格率。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201822279069.9
申请日:2018-12-31
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:44(广东)
授权编号:CN209492132U
授权时间:20191015
主分类号:B29C 45/40
专利分类号:B29C45/40
范畴分类:17J;
申请人:珠海市春生五金工业有限公司
第一申请人:珠海市春生五金工业有限公司
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发明人:贺海彪
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