一、利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究（论文文献综述）
延琰[1]（2017）在《废电池的处理及其综合利用探讨》文中研究说明电池在人们生产生活中的应用极为普遍,尤其是近年来,各种便携式电器设备的发展,有效的促进了电池行业的进一步发展。电池的出现尽管方便了人们的日常生活,但是在其使用完毕后大多数的人都会直接将其丢弃,造成了极其严重的环境污染与资源浪费。本文就此详细的分析了对废电池的处理与综合利用,以期促进我国资源的有效利用。
张艳霞[2]（2016）在《锌钨废料的碱法提取技术研究》文中研究表明随着含锌矿物资源的日益减少,含锌废料的存在给环境安全带来了极大的风险。传统的含锌废料冶炼工艺为火法工艺和酸法工艺,这两种方法由于设备投资和维修费用高及生产成本高等缺点,已经逐步被碱浸-电解法所代替。碱浸-电解法生产高品位锌粉具有原料来源广、设备及流程简单和经济性好等优势,目前已经在实验室研究出比较成熟的实验方法和条件,如何能更好的应用到实际生产以及将碱浸法应用到提取其他金属中已经成为今后的发展方向。本文在前人研究的基础上,一方面对含锌废料的提取进行了系统试验。对各个工段进行经济估算并初步设计了一个小型的锌粉冶炼厂。在碱浸-电解法制备金属锌粉的电解阶段,重点研究了对不同材质的阴阳极板进行组合来测定对电解出的金属锌粉的形貌和品位的影响。此外还研究了在电解过程中外加磁场对电解所得的金属锌粉的影响;另一方面,将强碱浸取锌废料的原理应用到浸取钨废料来提取钨。重点研究了碱性溶液中钨的测定方法,考查了不同因素对钨测定的影响,研究了钨酸钠在强碱性溶液中的溶解规律,并对强碱分解含钨废料的热力学进行了分析。实验结果如下:1)通过对极板的不同组合,经过电解制取金属锌粉试验得出,使用316L型不锈钢材料做阳极极板,使用TC4型钛合金材料做阴极极板所制取的金属锌粉全锌含量达98%以上、金属锌含量达95%以上,比其他组合所制得的金属锌粉质量更好。2)通过对不同极板不同部位进行加磁试验得出:当阳极极板为316L不锈钢极板,阴极极板为镁合金极板,在阴极极板处加磁时,实验所得的金属锌全锌含量为99.20%、金属锌含量近100%,比另外几种极板组合电解的金属锌粉质量都好。3)针对不同碱浓度和锌粒粒度对钨含量测定的影响,得出测定钨含量的最佳实验条件是:氢氧化钠含量:35g/L,还原剂用普通锌粉;对于每0.05g钨酸钠而言,普通锌粉最佳加入量为12g,络合剂选择酒石酸。4)Na2WO4溶解规律是:其溶解度大小是随着溶液中NaOH浓度的升高而呈现下降趋势;在氢氧化钠浓度一定时随温度的升高溶解度出现峰值,该峰值随Na OH浓度升高而向低温方向移动,这可能与析出的Na2WO4形态及溶液的结构有关。
谢诃[3]（2013）在《化学废旧电池的回收和综合利用研究》文中进行了进一步梳理探讨了目前国内外各类废旧电池的回收和综合利用现状,并对相关的研究进展进行了价值分析,以求为更好地处理废旧电池提供合理性的建议。
史利芳[4]（2012）在《铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究》文中研究说明本研究针对内蒙古炼锌厂产出的铜镉渣进行了XRD分析,确定了渣中镉主要以硫酸镉状态存在,锌、钴以硫酸盐和氧化物状态存在,铜存在的形态比较复杂,有金属铜、氧化亚铜和硫酸铜。对铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd、Co进行了浸出-LIX973萃取脱铜-萘酚除钴-P204萃取分离锌镉的系列试验研究。研究结果表明：（1）用水浸-酸浸联合浸出铜镉渣时,水浸时Cu几乎不浸出,Zn、Cd、Co的浸出率分别为5.13%、68.29%、48.10%：酸浸时,液固比为3：1,硫酸浓度21.68g/L,添加剂A的浓度189.5g/L,温度为30℃时,浸出60min, Cu、Zn、Cd、Co的浸出率分别为43.50%、92.86%、30.28%、50.35%,酸浸液pH值为2.80。Cu、Zn、Cd、Co水浸和酸浸的总浸出率分别为43.51%、98.00%、98.56%、98.45%。（2）采用30%LIX973-煤油体系对含铜量为22.72g/L的酸性浸出液进行萃取实验,且酸浸液中含有较高浓度Zn,在相比为1.9：1时,铜的萃取率高达99.74%,实现了铜与其他金属的高效分离。（3）采用含Cu2+35g/L, H2SO4180g/L的反萃液,用1：1的相比进行反萃时,反萃率为49.30%,负载有机相中残留的铜仅有6.54g/L,与该有机相的反萃等温点十分接近,反萃效果良好。（4）p-萘酚除钴的最优条件：p-萘酚用量为其理论量的1.6倍,萘酚NaNO2=1:0.6,反应温度35℃,搅拌时间lh。此时钴的去除率接近完全,达到了深度除钴的目的。（5）采用30%P204-煤油体系对沉钴后含锌68.26g/L的溶液进行锌的萃取分离,水相中镉的浓度基本不变,说明P204优先萃锌。加入中和剂氧化钙和添加剂B均可降低溶液酸度,提高锌的萃取率,相比之下添加剂B的中和效果更好。采用90g/LH2SO4反萃时,锌的反萃率达到96.99%,反萃后有机相中含Zn2＋量仅为0.50g／L。
招国栋[5]（2011）在《碱浸—电解法资源化处理氧化型含锌危险废料研究》文中指出氧化型含锌危险废物会对环境造成严重的危害,因此无害化、资源化处理氧化型含锌危险废物势在必行,本着改善环境质量,缓解锌需求量急剧增加与锌精矿资源日趋枯竭的矛盾、克服传统湿法提锌工艺的缺陷目的,本论文基于锌的强碱介质选择性浸出、低电解能耗优势,对氧化型含锌危险废物的碱浸—净化—电解—苛化生产金属锌粉技术展开了系统地研究。通过优化浸取条件、彻底净化杂质、高值化电积回收等技术,使碱浸—电解工艺的工业化应用取得良好环境和经济效益,并得到以下主要结论：（1）构建了Zn（Ⅱ）-NaOH-H2O体系热力学模型,在强碱性溶液中,锌是以zn（OH）42-和ZnO22-形式存在的,并确定了锌的平衡浓度与碱浓度的关系,用实验进行验证,测得在不同碱浓度下,锌的平衡浓度计算值和实验值相对偏差的绝对平均值为0.1298%,说明热力学模型是正确的。（2）氧化型含锌废料强碱浸取时,含锌烟灰原料最佳浸出条件为：NaOH浓度6mol/L、温度90℃、浸出时间120min、液固比10：1、颗粒直径100～160目、搅拌速率为300r/min,锌浸出率可达90%以上：ZnCO3原料最佳浸取条件为：NaOH浓度6mol/L、温度90℃、浸出时间120min、液固比10：1、颗粒直径100～160目、搅拌速率450r/min,锌浸出率超过90%；Zn2Si04原料最佳浸取条件为：NaOH浓度8mol/L、温度90℃、浸出时间240min、液固比8：1、颗粒直径100-160目、搅拌速率450r/min,锌浸出率接近85%。浸取参数对锌浸出影响大小的顺序分别为：ZnO原料,R>T>CNaOH>D>t>V；ZnC03原料,R>T>V>D>CNaOH>t；Zn2Si04原料,t>V>T>R>CNaOH>D。（3）含锌烟灰在强碱性溶液中的活化能为42.00kJ/mol、碳酸锌矿的活化能为43.15kJ/mol,表明碱浸取含锌烟尘和碳酸锌矿过程主要受化学反应控制；硅酸锌矿在碱溶液中的浸出过程分为两段,在0～10min内其活化能为13.59kJ/mol,表明在浸取开始段内是受内扩散控制,浸出后端其活化能为31.86kJ/mol,表明浸取后段的过程是受化学反应和内扩散共同控制。（4）硫化钠可选择性定量分离强碱性溶液中的铅锌,并发现硫酸铁、硫酸钠、氧化钙对强碱性溶液中的砷、铝等杂质具有一定的净化作用,以此提出了浸出液深度净化工艺：将浸取液升温到70℃,加入硫化钠,硫化钠的加入量为浸取液中铅含量的1.8倍（质量比）,搅拌1.5h；加入硅酸钠,硅酸钠的加入量为每升浸取液1.5g,搅拌1h；加入硫酸铁,硫酸铁的加入量为每升浸取液1g,搅拌1h；再加入石灰,石灰的加入量为硫化钠加入量的0.8倍,搅拌1h；静置4h,过滤,输送入陈化池陈化48小时后电解。（5）对Zn（Ⅱ）-NaOH-H2O体系中锌电积理论分解电压进行了计算,在强碱性溶液中锌电积的理论分解电压为1.728V,比传统硫酸锌溶液锌电积分解电压低0.352V；其锌电积的最佳工艺条件为：电流密度800～1000A/m2,碱浓度180～200g/L,电解温度30-50℃,锌浓度30-40g/L,电流效率可达99%以上,电能耗为2.38kWh/kg锌粉；锌在阴极板上析出时,增加电流密度、降低溶液温度,锌粉从麦穗状向具有更大比表面积的薄片状转变；增大电解液碱浓度,锌粉从薄片状向层状、石块状转变；电解液锌浓度越大,越易形成粒径较大的锌粉。（6）研究了As、Cl-、SiO32-、SO42、CO32-、F-、Al、Pb、 Mg、Fe、Ni、Mn、Ca、Cd、Cr、Cu等对电解金属锌粉的影响,确定电解液中杂质许可的浓度范围。（7）提出了废电解液的苛化处理工艺：在废电解液中加入碱,使碱浓度达到350g/L,通过提高碱浓度使碳酸钠和一些杂质结晶生成沉淀。在沉淀中加入洗渣水等废水,控制苛化液的碱浓度在80-100g/L范围内,碳酸钠的浓度在40g/L以上。苛化工艺参数确定为：氧化钙的加入量为理论值的1.5～1.8倍；温度为90℃；苛化时间为30min；废电解液经过苛化处理后,1m3的废电解液可苛化出约28kg碱,废电解液在经过苛化处理后,废液中的铁、铜、镁、锰、镉、铬等重金属的去除率在10-40%左右,对砷的去除率达到62%,废电解液苛化工艺具有较好的除杂效果。（8）设计了年处理1万吨氧化型含锌危险废料再生加工厂,对磨矿、浸取、净化、电解、锌粉清洗干燥粉碎工艺段的设备进行了最优化设计。根据设计建成的某锌废料再生加工厂锌浸取率达到90%以上,生产的金属锌粉能达到国家锌粉二级标准,运营状况良好。（9）经过碱浸处理的氧化型含锌危险废料变为一般固体废弃物,实现了无害化,对环境的危害大大降低。总之,无论从经济效益、环境效益还是社会效益方面含锌危险废物的碱浸—电解—制备金属锌粉工艺比传统锌粉生产方法更具有竞争优势,它可以利用酸法炼锌不能利用的含氟、氯、硅的贫杂氧化锌矿和含锌废料,是氧化型含锌危险废料的全湿法清洁工艺,具有广阔的工业化应用前景。
方小刚[6]（2008）在《高杂次氧化锌烟尘浸出特性及硫酸浸镉的研究》文中研究指明次氧化锌烟尘来自于铅、锌、铜等火法冶炼厂,该烟尘有以下特点:（1）危险固体废物。（2）来源广,产出量大。（3）次氧化锌烟尘中富集了入炉原料中的锌、铅、镉、锡、砷等多种有价元素。次氧化价值高,但由于成分复杂,铅、镉、砷对环境的破坏等因素,增大了富集镉难度与回收成本。大量资料表明,我国矿资源在日益枯竭,因此,含有价元素废物的综合利用和资源化得到了广泛的关注。次氧化锌烟尘被《国家危险废物名录》列为危险废物,随意地堆存会对环境造成极大的危害,因此必须寻求合适的处理方法。本研究在分析比较国内、外从各种锌渣中回收有价金属的研究进展的基础上,结合次氧化锌烟尘中镉的特点,提出一种能低成本、高效率、环境友好地从次氧化锌烟尘中浸出有价金属镉,减少冶炼工业废渣的排放量。本研究主要内容包括:（1）本文以进口高杂次氧化锌烟尘为研究对象,用三种不同的浸提剂分别模拟三种不同的环境条件,分析次氧化锌在不同浸提剂中的浸出毒性。浸出毒性实验结果表明:高杂次氧化锌烟尘属于典型的危险废物,具有较强的浸出毒性,其浸出毒性大小表现为:醋酸缓冲溶液法＞硫酸硝酸法＞去离子水法。（2）以硫酸为浸取剂,研究高杂次氧化锌烟尘在酸性溶液中的镉浸出动力学特性,并通过单因素和正交实验,研究镉的浸出条件。高杂次氧化锌烟尘中的镉浸出过程是液固两相化学反应,浸出过程受化学反应控制,浸出过程符合致密球形颗粒模型:1-（1-η）1/3=Kτ。在实验所选温度范围内,表观活化能为51.93 KJ/mol。（3）通过X射线衍射仪分析氧化锌烟尘中的镉物相组成及元素赋存状态。依据浸取原理结合单因素分析终点pH值、液固比、温度、反应时间及氧化剂等因素对镉浸取正交试验确定最佳浸镉条件,镉浸取率可提高到99%以上。液固比以及浸出时间是影响镉浸出的主要因素,各因素浸出的影响顺序为:液固比＞时间＞终点pH值＞温度。
张发明[7]（2007）在《次氧化锌综合回收工艺研究》文中提出次氧化锌是烟化炉处理铅、锌密闭鼓风炉炉渣时沉积于烟道中的烟尘。其具有以下特点：（1）来源广，产出量大。（2）伴生稀散金属铟得到富集。（3）含砷量高，次氧化锌中富集了入炉原料中40～50％的砷，使砷含量达8～10％。（4）含丰富的锌、铅、铟、银、铋等多种有价金属。因此，次氧化锌具有很高的回收价值，但由于成分复杂，含锡、锑、铁、砷对回收铟的严重干扰，有毒元素砷、铅、镉对环境的破坏等因素，增大难了回收难度与回收成本。本研究在分析比较国内、外从各种锌渣中回收有价金属的方法、工艺与最新研究进展的基础上，结合次氧化锌的特点，提出一种次氧化锌综合回收新工艺，能低成本、高效率、环境友好地从次氧化锌中综合回收锌、铟、铅、铋、砷、银等有价金属，减少冶锌工业废渣的排放量。本工艺重点解决了次氧化锌综合回收过程中五个主要技术难题：（1）通过X射线荧仪、X射线衍射仪、电子探针微量分析仪等方法分析次氧化锌的物相组成及元素赋存状态。浸取原理结合单因素分析讨论了浸取酸度、固液比、温度、反应时间、颗粒粒度及氧化剂等因素对铟浸取率的影响。通过正交试验确定最佳浸铟条件，铟浸取率可提高到97％以上。（2）在含铟酸浸液净化工段，采用ZnS沉淀除杂工艺，控制合适的条件，酸浸液中砷、锑、锡的去除率分别达99％、95％、86％，铟损失率小于2％。净化液以铁粉还原可直接用于萃取分离富集铟。（3）研究铟萃取剂P204分子结构及分配特性，分析P204萃铟原理。从萃取热力学角度应用外推法求出标准萃取平衡常数logK?及其他热力学量；从萃取动力学角度剖析了萃铟过程，得出P204萃铟规律。研究了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间、杂质铁的含量等因素对铟萃取率的影响；反萃液酸度与反萃时间对反萃铟的影响。同时，分析了萃取过程中有机相乳化问题及消除方法。（4）对浸铟残渣的处理，试验氧化—盐酸浸取—水解回收铋、醋酸铵浸铅制备硬脂酸铅、氨水浸取回收银的综合回收工艺，使残渣中各有价金属元素得到有效分离与富集。铟萃余液中回收锌、铁，制备锌盐与铁红，成功实现了有价金属的综合回收及废水的综合治理。（5）针对次氧化锌中砷含量高、回收难度大的特点，研究了有毒元素砷在整个综合回收过程中的流向，并针对不同工段砷的特点分别采用不同回收方法，大大降低了生产成本及综合回收过程中砷对环境的破坏。此工艺具有综合回收率高、生产成本低、废物排放少等优点。冶锌废渣排放量减少83％，有毒物质砷减少95％；浸取液废水经处理后达到国家排放标准，可直接排放，也可返回重新使用。
王明玉,隋智通,涂赣峰[8]（2005）在《我国废旧金属的回收再生与利用》文中研究说明介绍了我国废旧金属的回收利用现状,分析了我国再生金属企业存在的潜力及不足之处,我国对废钢和废铜的回收利用工作做的相对较好,而废铝、铅和锌的回收利用水平还较低。
曾懋华[9]（2003）在《冶锌工业废渣中铅、锌、铜、镉提取工艺的研究》文中研究表明冶锌工业资源消耗高，二次资源利用率低，有相当大一部分可利用资源变成了污染物。冶锌废渣是冶锌工业排放量最大，至今没有充分利用的二次资源，从冶锌废渣中回收铅、锌、铜、镉等元素，并进行综合应用，具有可观的经济效益和社会效益。 本文通过对韶关冶锌废渣的深入研究，提出了锌渣综合利用的新工艺，首次将水选、水磨、浮选工艺应用于韶关工业废渣，经过对锌渣进行水洗、湿磨、过筛、浮选等方法分离提纯，得到了91％以上的金属锌及含铅30％以上的硫化铅精矿产品。对铜镉渣用硫酸浸取后的铅渣进行沉淀转化、醋酸溶解、锌片置换等方法制到了含铅92％以上的金属铅；铜镉渣酸浸液经铁粉、镉粉、新制的海绵镉置换得到了高纯度的海绵铜；经中和、氧化、水解除铁后，用锌片置换制到了纯度为90％以上的海绵镉，滤液经进一步净化后制到了七水硫酸锌，其纯度达到了工业一级品要求。经广东省科技厅情报研究所查新检索中心最新检索，国内尚无相同工艺。 本文主要研究内容及实验结果有： 1：对铜镉渣的粒径大小、浸出时间、酸的浓度、浸出温度等条件进行了研究，找到了铜镉渣溶解浸出的最佳方法。 2：利用铜镉渣酸浸后的含铅废渣湿法生产出了醋酸铅及铅，找到了湿法提取铅的生产工艺流程及其条件，以及由硫酸铅转变为醋酸铅的方法。 3：冶锌工业废渣经湿磨、水洗、过筛等物理方法分离提取粗锌，得到了纯度为91％以上的金属锌粒。 4：湿磨、水洗、过筛后的锌渣液制到了ZnCl2工业产品。 5：铜镉渣酸浸后的含铅废渣经湿磨后，浮选出了含铅30％以上的硫化铅，且铅的回收率达到96％以上。 6：通过对冶锌废渣中铜的回收方法研究，找到了最佳工艺流程和条件，并制得了纯度较高的海绵铜。 7：对铜镉渣浸出液中铜提取后的溶液成分研究，找到了加入中和试剂来降低酸度、调整PH值以促进水解除铁的方法、氧化剂的选择和用量。 广东工业大学工程硕士学位论文8：经过冶锌工业废渣中锅的提取工艺流程、条件、试剂对铜的置换率影响的研 究，找到了最佳工艺条件。9：铜锅渣浸取液经净化和提取＊、Cd、Ph后的滤液来生产ZnSO．·7H。OI艺， 制得的ZnSO。·7Hzo产品质量达到了HG／2326－92化工行业一级品标准。
胡玫[10]（2003）在《利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究》文中研究说明以含锌废泥渣和硫酸为原料生产工业级硫酸锌 ,经试验锌利用率 90 %以上 ,硫酸锌质量达到HG/T2 32 6 - 92标准的要求。
二、利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究（论文提纲范文）
（1）废电池的处理及其综合利用探讨（论文提纲范文）
| 1 废旧电池的危害及种类种类 |
| 1.1 废旧电池的种类 |
| 1.2 废弃电池的危害 |
| 2 废弃电池的综合利用 |
| 2.1 人工分选后回收 |
| 2.2 烟化法回收 |
| 2.3 湿法处理回收 |
| 3 结语 |
（2）锌钨废料的碱法提取技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锌的性质及用途 |
| 1.2 锌冶炼技术 |
| 1.2.1 火法炼锌工艺 |
| 1.2.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3 氧化锌矿和含锌废料的处理现状 |
| 1.3.1 氧化锌矿 |
| 1.3.2 含锌废料 |
| 1.4 钨的基本性质及用途 |
| 1.4.1 钨的基本性质 |
| 1.4.2 钨的主要用途 |
| 1.5 钨冶炼技术 |
| 1.5.1 钨的传统冶炼技术 |
| 1.5.2 钨的二次资源开发技术 |
| 1.6 本课题的研究目的、意义及内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 创新之处 |
| 第2章 碱浸-电解法制取金属锌粉技术研究 |
| 2.1 碱浸-电解法工艺制备金属锌粉 |
| 2.1.1 工艺基本流程 |
| 2.1.2 工艺原理 |
| 2.2 中试试验过程 |
| 2.2.1 矿样中锌含量的测定 |
| 2.2.2 锌矿样的浸取实验研究 |
| 2.2.3 含锌浸取液的电解实验研究 |
| 2.2.4 数据分析及结论 |
| 2.3 锌粉冶炼厂设计 |
| 2.3.1 冶炼厂流程设计 |
| 2.3.2 冶金计算 |
| 2.3.3 磨矿工艺段设计 |
| 2.3.4 浸取工艺段设计 |
| 2.3.5 净化工艺段 |
| 2.3.6 电解工艺段设计 |
| 2.3.7 锌粉清洗烘干粉碎工艺段 |
| 2.4 经济评价与估算 |
| 第3章 阴极板优选和锌电积工艺研究 |
| 3.1 实验试剂及仪器 |
| 3.1.1 实验试剂 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 锌电积工艺实验 |
| 3.3 磁场对锌电积的影响实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钨酸钠碱性溶液中钨含量的测定 |
| 4.1 实验试剂与仪器 |
| 4.1.1 主要试剂 |
| 4.1.2 主要仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 硫酸铈标准溶液的标定 |
| 4.2.2 溶液中钨含量的测定 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 还原剂锌粒种类对测定结果的影响 |
| 4.3.2 溶液的碱浓度对钨酸钠测定结果的影响 |
| 4.3.3 络合剂的选择 |
| 4.4 精密度实验 |
| 4.5 回收率实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钨酸钠在氢氧化钠溶液中热力学的分析 |
| 5.1 氢氧化钠溶液中钨酸钠的溶解度测定 |
| 5.2 钨酸钠在氢氧化钠溶液中热力学分析 |
| 5.2.1 钨在苛性钠溶液中的存在形态研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 成果目录 |
| 致谢 |
（4）铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铜锌镉钻的性质及用途 |
| 1.2.1 铜的性质及用途 |
| 1.2.2 锌的性质及用途 |
| 1.2.3 镉的性质及用途 |
| 1.2.4 钴的性质及用途 |
| 1.3 铜、锌、镉、钴的主要分离回收方法 |
| 1.3.1 铜的主要分离回收方法 |
| 1.3.2 锌的常见分离回收方法 |
| 1.3.3 镉的常见分离回收方法 |
| 1.3.4 钴的常见分离回收方法 |
| 1.4 铜镉渣主要回收工艺应用及研究现状 |
| 1.4.1 铜镉渣中镉的电解回收工艺 |
| 1.4.2 铜镉渣中镉的火法蒸馏回收工艺 |
| 1.4.3 铜镉渣联合法生产工艺流程 |
| 1.4.4 基于萃取技术的铜镉渣综合利用工艺 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 现有铜镉渣综合利用技术存在的问题及改进的方向 |
| 1.5.2 本课题研究主要内容 |
| 第2章 实验原料、设备及试剂 |
| 2.1 实验原料组成及性质 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验主要试剂 |
| 2.4 实验研究方法及化验分析 |
| 2.4.1 实验研究方法 |
| 2.4.2 实验结果的化验分析 |
| 第3章 铜镉渣的酸性浸出 |
| 3.1 铜镉渣中铜、锌、镉、钻的浸出原理 |
| 3.1.1 浸出过程的热力学分析 |
| 3.1.2 浸出过程的动力学分析 |
| 3.1.3 浸出过程的主要影响因素 |
| 3.2 铜镉渣的浸出试验研究 |
| 3.2.1 铜镉渣中铜锌镉钴的水溶性试验研究 |
| 3.2.2 硫酸浓度对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.3 不同酸性浸出介质对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.4 铜镉渣水浸-酸浸扩大实验 |
| 第4章 酸浸液中铜的萃取分离 |
| 4.1 铜的萃取原理 |
| 4.1.1 铜萃取的化学反应 |
| 4.1.2 影响铜萃取的因素 |
| 4.1.3 LIX973N萃取剂性质 |
| 4.2 铜镉渣中浸出液中铜的分离试验研究 |
| 4.2.1 相比对铜萃取的影响 |
| 4.2.2 负载有机相中铜的反萃试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 脱铜后液除钴的试验研究 |
| 5.1 A-亚硝基B-萘酚除钴的实验原理 |
| 5.2 B-萘酚除钴影响因素研究 |
| 5.2.1 β-萘酚用量对除钻的影响 |
| 5.2.2 反应温度对除钴的影响 |
| 5.2.3 反应时间对除钴的影响 |
| 5.2.4 活性炭用量对除钻的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 除钴后液的锌、镉分离 |
| 6.1 锌的萃取原理 |
| 6.1.1 P204的基本性质 |
| 6.1.2 P204的萃取过程 |
| 6.2 相比对P204萃取锌的影响 |
| 6.3 中和剂对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.1 氧化钙中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.2 添加剂B中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.4 水浸液中锌的萃取 |
| 6.5 负载有机相中锌的反萃试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 铜锌镉钴分离验证性研究 |
| 7.1 浸出液的准备 |
| 7.2 最佳条件下,浸出液中铜的萃取试验研究 |
| 7.3 最佳条件下,脱铜后溶液的沉钴试验研究 |
| 7.4 最佳条件下,沉钻后液中锌的萃取试验研究 |
| 7.4.1 添加剂A体系中锌的萃取试验 |
| 7.4.2 添加剂A、B体系中锌的萃取试验 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）碱浸—电解法资源化处理氧化型含锌危险废料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 技术路线 |
| 1.4 研究意义 |
| 第二章 氧化型含锌危险废料资源化利用的现状 |
| 2.1 氧化型含锌危险废料资源化利用的必要性 |
| 2.1.1 氧化型含锌危险废料的来源及数量 |
| 2.1.2 氧化型含锌危险废料的危害 |
| 2.1.3 我国硫化锌矿资源面临枯竭 |
| 2.1.4 氧化型含锌危险废料的处理现状 |
| 2.2 锌冶炼技术 |
| 2.2.1 火法冶炼工艺 |
| 2.2.2 酸性湿法冶炼工艺 |
| 2.2.3 碱性湿法炼锌 |
| 第三章 氧化型含锌危险废料的氢氧化钠浸出 |
| 3.1 热力学数据 |
| 3.2 Zn(Ⅱ)—NaOH—H_2O体系浸出过程热力学 |
| 3.2.1 Zn(Ⅱ)—H_2O体系的E—pH图 |
| 3.2.2 Zn(Ⅱ)—H_2O体系中Zn(Ⅱ)的存在形态及分布规律 |
| 3.2.3 Zn(Ⅱ)—NaOH—H_2O体系中Zn(Ⅱ)的溶解平衡模型 |
| 3.2.4 不同形态的锌氢氧化钠浸出的可行性 |
| 3.3 氧化型含锌危险废料碱浸工艺条件优化 |
| 3.3.1 实验原料 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.3.3 NaOH浸出氧化型含锌废料实验结果与讨论 |
| 3.3.4 几种典型含锌废物的氢氧化钠浸出 |
| 3.4 氧化型含锌废料碱浸动力学研究 |
| 3.4.1 浸出动力学模型 |
| 3.4.2 碱浸动力学实验研究 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 浸取液的净化工艺研究 |
| 4.1 浸取液的Na_2S净化 |
| 4.1.1 Na_2S净化浸取液工艺条件优化 |
| 4.1.2 强碱性溶液中Na_2S的净化机理 |
| 4.2 浸取液深度净化工艺 |
| 4.2.1 浸取液中As的净化 |
| 4.2.2 浸取液中Al的净化 |
| 4.2.3 氧化钙的净化作用 |
| 4.2.4 陈化时间的确定 |
| 4.2.5 电解液的深度净化工艺 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 Zn(Ⅱ)—NaOH—H_2O体系中锌电积研究 |
| 5.1 锌电积过程原理 |
| 5.1.1 锌电积的电极过程 |
| 5.1.2 锌电积理论分解电压计算 |
| 5.2 锌电积工艺条件优化 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 电流密度对锌电积的影响 |
| 5.2.3 碱浓度对锌电积的影响 |
| 5.2.4 温度对锌电积的影响 |
| 5.2.5 Zn浓度对锌电积的影响 |
| 5.3 各种离子对锌电积的影响 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 碳酸根对锌电积的影响 |
| 5.3.3 硫酸根对锌电积的影响 |
| 5.3.4 硅酸根对锌电积的影响 |
| 5.3.5 氟离子对锌电积的影响 |
| 5.3.6 氯离子对锌电积的影响 |
| 5.3.7 硫离子对锌电积的影响 |
| 5.3.8 As对锌电积的影响 |
| 5.3.9 Al对电解金属锌粉的影响 |
| 5.3.10 金属离子对锌沉积的影响 |
| 5.3.11 锌电积中许可的杂质浓度 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 废电解液苛化处理 |
| 6.1 废电解液苛化处理原理 |
| 6.1.1 苛化再生碱的原理 |
| 6.1.2 苛化除杂的原理 |
| 6.2 废电解液苛化处理工艺设计 |
| 6.3 苛化处理工艺参数确定 |
| 6.3.1 碱浓度对苛化的影响 |
| 6.3.2 温度和时间对苛化的影响 |
| 6.3.3 氧化钙加入量对苛化的影响 |
| 6.3.4 碳酸钠浓度对苛化的影响 |
| 6.4 苛化处理工艺的扩大实验 |
| 6.4.1 废电解液的苛化处理 |
| 6.4.2 洗渣废液苛化处理 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 碱浸—电解法处理含锌危险废料的工业化应用 |
| 7.1 小试试验 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 浸取实验 |
| 7.1.3 浸取渣浸出毒性实验 |
| 7.1.4 净化实验 |
| 7.1.5 电解实验 |
| 7.1.6 分析及讨论 |
| 7.2 锌废料再生加工厂设计 |
| 7.2.1 生产流程 |
| 7.2.2 设计参数计算 |
| 7.2.3 磨矿工艺段设计 |
| 7.2.4 浸取工艺段设计 |
| 7.2.5 净化工艺段设计 |
| 7.2.6 电解工艺段设计 |
| 7.2.7 锌粉清洗烘干粉碎工艺段 |
| 7.2.8 苛化处理工艺段设计 |
| 7.2.9 液体槽、泵和管道的设计 |
| 7.2.10 分析化验室设置 |
| 7.3 冶金计算 |
| 7.3.1 浸出工段冶金计算 |
| 7.3.2 净化工段物料平衡计算 |
| 7.3.3 电解工段冶金计算 |
| 7.4 锌废料再生加工厂生产运营情况 |
| 7.5 碱浸—电解法制备金属锌粉技术应用前景 |
| 7.5.1 经济效益 |
| 7.5.2 环境效益 |
| 7.5.3 社会效益 |
| 7.6 小结 |
| 第八章 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）高杂次氧化锌烟尘浸出特性及硫酸浸镉的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 次氧化锌烟尘的来源及危害 |
| 1.1.1 次氧化锌烟尘来源 |
| 1.1.2 次氧化锌烟尘化学组成 |
| 1.1.3 次氧化锌烟尘的危害 |
| 1.2 次氧化锌回收研究现状 |
| 1.2.1 回收金属镉 |
| 1.2.2 回收金属锌 |
| 1.2.3 回收砷 |
| 1.2.4 回收金属铅 |
| 1.3 已有研究中存在的问题及研究方向 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 可行性分析 |
| 1.6 论文研究的创新点 |
| 第2章 高杂次氧化锌烟尘浸出毒性实验 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 危险废物定义 |
| 2.1.2 管理存在的问题 |
| 2.2 我国危险废物鉴别体系 |
| 2.2.1 危险废物名录及鉴别标准 |
| 2.2.2 危险废物的浸出毒性 |
| 2.2.3 危险废物浸出毒性鉴别标准与方法 |
| 2.3 实验内容 |
| 2.3.1 浸出实验的类型 |
| 2.3.2 实验浸提剂选择依据 |
| 2.3.3 实验样品 |
| 2.3.4 实验方法及步骤 |
| 2.3.5 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 次氧化锌烟尘镉浸出动力学研究 |
| 3.1 浸取原理 |
| 3.2 硫酸浸镉取热力学 |
| 3.3 高杂次氧化锌烟尘中镉浸取动力学理论 |
| 3.3.1 浸取速度方程 |
| 3.2.2 液固反应的类型 |
| 3.2.3 液固反应的控制速率步骤 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 实验步骤 |
| 3.3.3 实验仪器及试剂 |
| 3.3.4 结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高杂次氧化锌烟尘浸镉条件研究 |
| 4.1 高杂次氧化锌物相 |
| 4.1.1 次氧化锌的组成 |
| 4.1.2 X射线光谱物相分析 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 仪器和试剂 |
| 4.3.2 实验步骤 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.4.1 浸取pH值的影响 |
| 4.4.2 液固比的影响 |
| 4.4.3 反应温度的影响 |
| 4.4.4 浸取时间的影响 |
| 4.5 正交实验 |
| 4.5.1 正交实验设计 |
| 4.5.2 正交实验结果及分析 |
| 4.6 提高镉浸取率的方法 |
| 4.6.1 二次浸取提高浸取率 |
| 4.6.2 加入氧化剂提高浸取率 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 浸出渣的再次浸出特性研究及其资源化 |
| 5.1 扩大浸出实验及浸出渣毒性实验 |
| 5.1.1 扩大浸出实验 |
| 5.1.2 残渣毒性实验 |
| 5.2 浸取残渣资源化 |
| 5.2.1 浸出残渣组成 |
| 5.2.2 回收铅工艺流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）次氧化锌综合回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 次氧化锌主要来源和化学组成 |
| 1.2 次氧化锌回收研究现状 |
| 1.2.1 回收稀散金属铟 |
| 1.2.2 回收其它金属 |
| 1.3 次氧化锌综合回收存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源及研究的意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究的意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.5.1 次氧化锌综合回收工艺 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 可行性分析 |
| 1.6 论文研究的创新点 |
| 第二章 从次氧化锌中浸取铟的研究 |
| 2.1 次氧化锌物相及铟赋存状态分析 |
| 2.1.1 次氧化锌化学组成 |
| 2.1.2 X射线衍射物相分析 |
| 2.1.3 电子探针扫描物相结构分析 |
| 2.2 次氧化锌浸取 |
| 2.2.1 浸取原理 |
| 2.2.2 硫酸浸铟热力学 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 仪器与试剂 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 浸取酸度的影响 |
| 2.4.2 液固比L/S的影响 |
| 2.4.3 浸取时间的影响 |
| 2.4.4 浸取温度的影响 |
| 2.4.5 固体粒度的影响 |
| 2.4.6 优化浸取工艺 |
| 2.4.7 提高铟浸取率方法探讨 |
| 2.5 本章小论 |
| 第三章 次氧化锌酸浸液净化除杂 |
| 3.1 沉淀除杂原理 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器与试剂 |
| 3.2.2 次氧化锌酸浸液的组成 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 硫化剂的选择 |
| 3.3.2 沉淀酸度的选择 |
| 3.3.3 硫化锌用量 |
| 3.3.4 反应时间的影响 |
| 3.3.5 其它影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 从酸浸净化液中萃取分离铟 |
| 4.1 P_(204)分子结构及分配特性 |
| 4.2 P_(204)萃铟原理分析 |
| 4.2.1 热力学分析 |
| 4.2.2 动力学分析 |
| 4.3 实验部分 |
| 4.3.1 仪器与试剂 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 有机相浓度的影响 |
| 4.4.2 料液酸度的影响 |
| 4.4.3 萃取时间的影响 |
| 4.4.4 杂质铁的影响 |
| 4.4.5 富铟有机相洗涤除铁 |
| 4.4.6 酸度对反萃铟的影响 |
| 4.4.7 时间对反萃铟的影响 |
| 4.5 萃取过程中乳化及第三相的生成 |
| 4.5.1 乳化的产生 |
| 4.5.2 乳化的预防与消除 |
| 4.5.3 乳化物的处理和有机相的回收 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 次氧化锌酸浸残渣资源化研究 |
| 5.1 酸浸残渣的组成及综合回收工艺 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 仪器与试剂 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 次氧化锌酸浸残渣氯化浸秘 |
| 5.3.2 水解除锡 |
| 5.3.3 中和水解沉秘 |
| 5.3.4 稀醋酸洗涤除铁、铅 |
| 5.3.5 铅的富集与回收 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 综合回收过程中砷的流向与消除 |
| 6.1 脱砷原理 |
| 6.1.1 全火法脱砷 |
| 6.1.2 全湿法脱砷 |
| 6.1.3 火法--湿法结合脱砷 |
| 6.2 次氧化锌综合回收时砷的流向 |
| 6.3 实验部分 |
| 6.3.1 仪器与试剂 |
| 6.3.2 综合回收砷的方案 |
| 6.3.3 结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 铟萃余液中回收锌与废水的治理 |
| 7.1 试验原理 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 仪器与试剂 |
| 7.2.2 实验步骤 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 硫化剂的选择 |
| 7.3.2 确定沉淀条件 |
| 7.4 模拟萃铟废水扩大试验 |
| 7.4.1 硫化亚铁沉淀除杂 |
| 7.4.2 氧化、中和返回利用 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）冶锌工业废渣中铅、锌、铜、镉提取工艺的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 国内外锌渣研究的概况 |
| 1.2.1 国内外发展动态 |
| 1.2.2 锌渣传统的回收工艺 |
| 1.3 锌渣传统回收工艺中主要存在的问题 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 主要研究方案 |
| 第二章 铜镉渣溶解浸出工艺的研究 |
| 2.1 基本原理 |
| 2.1.1 浸出过程的热力学理论基础 |
| 2.1.2 浸出过程的动力学基础 |
| 2.2 浸出过程 |
| 2.2.1 铜镉渣粒径大小对浸出效果的影响 |
| 2.2.2 硫酸浓度对浸出效果的影响 |
| 2.2.3 温度对浸出效果的影响 |
| 2.2.4 铜的浸出对总浸出效果的影响 |
| 2.3 浸出的最佳工艺条件 |
| 第三章 锌渣中粗锌的提取 |
| 3.1 湿磨分离金属锌 |
| 3.1.1 工艺流程 |
| 3.1.2 实验条件研究 |
| 3.1.3 湿磨分离的最佳工艺条件 |
| 3.2 水选锌渣 |
| 3.3 湿磨后溢流泥浆的综合应用 |
| 3.3.1 浮选分离 |
| 3.3.2 锌渣湿磨后的溢流泥浆制ZnCl_2 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 铅渣中浮选铅 |
| 4.1 实验仪器、材料和试剂 |
| 4.1.1 实验仪器 |
| 4.1.2 材料和试剂 |
| 4.2 实验原理与方法 |
| 4.2.1 工艺流程 |
| 4.2.2 铅渣的磨细 |
| 4.2.3 硫化钠在浮选中的作用 |
| 4.2.4 硫化钠的用量对铅渣浮选的影响 |
| 4.2.5 渣浆的PH值对铅渣的浮选影响 |
| 4.2.6 硫化作用时间对铅渣浮选的影响 |
| 4.2.7 浮选时间对铅的回收率的影响 |
| 4.2.8 药剂的用量对铅渣回收率的影响 |
| 4.3 问题与讨论 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 从铜镉渣酸浸后废渣中提取粗铅的研究 |
| 5.1 基本原理 |
| 5.2 试验工艺流程 |
| 5.3 工艺条件 |
| 5.3.1 酸浸渣洗涤除杂 |
| 5.3.2 硫酸铅的转型 |
| 5.3.3 醋酸铅溶液的制备 |
| 5.3.4 金属铅的制备 |
| 5.4 硫酸浸渣中提取铅 |
| 5.5 问题与讨论 |
| 5.5.1 用锌粒代替锌粉 |
| 5.5.2 温度对置换速度的影响 |
| 5.5.3 溶液pH值对置换率及粗铅纯度的影响 |
| 5.5.4 锌粒的用量 |
| 5.6 结论 |
| 第六章 从铜镉渣中置换回收铜的研究 |
| 6.1 反应原理 |
| 6.2 锌粉置换制备海绵铜 |
| 6.2.1 锌粉置换的优点 |
| 6.2.2 锌粉置换的不足 |
| 6.3 铁粉置换制备海绵铜 |
| 6.3.1 铁粉用量的影响 |
| 6.3.2 温度对反应的影响 |
| 6.3.3 反应时间的影响 |
| 6.3.4 铁粉置换铜的综合条件 |
| 6.3.5 铁粉置换铜的弊端 |
| 6.4 镉粉置换制备海绵铜 |
| 6.4.1 温度的影响 |
| 6.4.2 反应时间的影响 |
| 6.4.3 新制海绵镉用量的影响 |
| 6.5 综合实验条件 |
| 6.6 结论 |
| 第七章 滤液中和除铁的研究 |
| 7.1 中和试剂的选择 |
| 7.2 水解除铁 |
| 7.2.1 氧化剂的选择对除铁深度的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2用量对除铁效果的影响 |
| 7.2.3 温度对除铁效果的影响 |
| 7.2.4 其它条件对除铁效果的影响 |
| 7.3 中和除铁的最佳工业条件 |
| 第八章 冶锌工业废渣中镉的回收利用 |
| 8.1 传统工艺提镉的缺点 |
| 8.2 用锌片置换镉 |
| 8.2.1 锌片用量的影响 |
| 8.2.2 温度的影响 |
| 8.2.3 锌片大小的影响 |
| 8.2.4 搅拌速度对置换率的影响 |
| 8.3 锌片置换镉的综合试验 |
| 8.4 锌粒置换镉的实验研究 |
| 第九章 Cu、Cd渣浸取液制取ZnSO_4·7H_2O |
| 9.1 概述 |
| 9.2 实验原料及工艺流程 |
| 9.3 实验技术条件的控制 |
| 9.4 实验中出现的问题及对策 |
| 9.5 结论 |
| 第十章 冶锌工业废渣中铅、锌、铜、镉提取工艺的成本概算 |
| 10.1 原材料费 |
| 10.2 其它费用 |
| 10.3 利润估算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究（论文提纲范文）
| 1 实验原料 |
| 2 工艺流程 |
| 3 实验结果与讨论 |
| 3.1 浸出条件的选择 |
| 3.1.1 硫酸加入量的确定 |
| 3.1.2 终点pH值的确定 |
| 3.1.3 其它条件的选择 |
| 3.2 粗硫酸锌溶液的净化 |
| 3.2.1 锌粉置换 |
| 3.2.2 高锰酸钾氧化除铁 |
| 3.3 物料消耗 |
| 3.4 经济效益分析 |
| 4 结束语 |
四、利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究（论文参考文献）
- [1]废电池的处理及其综合利用探讨[J]. 延琰. 低碳世界, 2017(01)
- [2]锌钨废料的碱法提取技术研究[D]. 张艳霞. 南华大学, 2016(03)
- [3]化学废旧电池的回收和综合利用研究[J]. 谢诃. 绿色科技, 2013(07)
- [4]铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究[D]. 史利芳. 东北大学, 2012(07)
- [5]碱浸—电解法资源化处理氧化型含锌危险废料研究[D]. 招国栋. 中南大学, 2011(12)
- [6]高杂次氧化锌烟尘浸出特性及硫酸浸镉的研究[D]. 方小刚. 南昌大学, 2008(04)
- [7]次氧化锌综合回收工艺研究[D]. 张发明. 广东工业大学, 2007(05)
- [8]我国废旧金属的回收再生与利用[J]. 王明玉,隋智通,涂赣峰. 中国资源综合利用, 2005(02)
- [9]冶锌工业废渣中铅、锌、铜、镉提取工艺的研究[D]. 曾懋华. 广东工业大学, 2003(02)
- [10]利用氯化锌废泥渣生产硫酸锌的研究[J]. 胡玫. 河南化工, 2003(01)