导读:本文包含了底吹氩论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献，主要关键词:钢包,数值,精炼,气泡,时间,模型,平均。
底吹氩论文文献综述写法
张旭孝,林路[1]（2019）在《钢包底吹氩系统优化与工业试验》一文中研究指出采用相似比为1∶3的水模型研究了某厂100 t钢包底吹氩位置及流量等因素对钢液混匀时间的影响,利用机油模拟钢渣,对不同钢包底吹位置及流量下钢液面裸露进行了比较,并利用数值模拟分析了不同透气砖位置对钢液流场的影响,找到最优的钢包底吹氩控制方式,并在现场进行了优化后工业试验。研究结果表明:合理的钢包底吹氩位置及控制工艺对夹杂物上浮去除有着重要作用,双孔夹角135°、吹气孔位于各自半径0.5R圆周上时混匀时间短且钢液面裸露面积小;同时在钢包底吹氩一定时间后,钢包内钢水全氧含量降低明显且没有增氮,铸坯中w(T.O)=(7～9)×10~(-6),明显低于优化前工艺铸坯w(T.O)水平(平均13×10~(-6)),全氧含量控制水平明显提高。(本文来源于《炼钢》期刊2019年02期）
娄文涛,刘壮,王晓雨,朱苗勇[2]（2018）在《底吹氩钢包内渣-金反应及脱硫行为的数值模拟》一文中研究指出为了提高底吹氩钢包脱硫效率,建立了CFD-SRM耦合模型描述底吹氩钢包内渣-金反应及脱硫行为,考虑了钢包内底吹引起的湍流流动和渣圈中氧气吸收及氧化反应等因素对渣-金反应动力学的影响规律,通过80 t钢包热态试验验证了数学模型,并揭示了不同吹炼制度对底吹氩钢包脱硫效率的影响规律,得出合理的优化参数。结果表明,气液两相流对组分质量传输速率和脱硫效率有着重要影响,CFD-SRM耦合模型可以准确预测底吹钢包内的渣-金反应和脱硫行为,钢包双孔喷吹的脱硫效果对单孔中心和偏心布置更优。随着渣-金高度比的增加,脱硫效率增加,当渣钢高度比超过0.04时,脱硫效率变化很小;随着底吹流量的增加,脱硫率先增大后减小,但当底吹流量超过300 L/min(标准态)时,钢液脱硫率开始降低。(本文来源于《钢铁》期刊2018年12期）
王时松,郭晓晨,姜文欢,李谦,张帆[3]（2018）在《100t底吹氩钢包流场数值模拟及现场实践》一文中研究指出为了研究国内某钢厂100t双孔底吹氩钢包的流场现状,针对此钢包精炼过程流量200L/min(方案1)和300L/min(方案2)的钢水流动行为进行了数值模拟与现场实践。结果表明,每个吹氩流股均会在钢包形成两个循环流,分别位于流股与钢包壁之间和两个流股之间;方案2比方案1混匀时间缩短36s,渣眼平均直径增大0.055m,耐火材料侵蚀加重。数值模拟通过现场实践验证了其正确性,为现场生产提供了有效指导。(本文来源于《中国冶金》期刊2018年12期）
靖振权,颜慧成,丁剑,巩彦坤,史进强[4]（2018）在《120 t钢包底吹氩参数数理模拟研究及工艺优化》一文中研究指出通过数值模拟和水模拟研究了120 t钢包在LF精炼过程中不同透气砖布置及吹气量情况下钢包内流场及活跃区比例。研究表明:随着钢包吹气量增加,钢包内活跃区比例增加,混匀时间呈缩短趋势;在吹气量较小时,120°布置钢包内活跃区比例及混匀时间随透气砖布置明显优于其他情况。根据数理模拟研究结果,结合现场条件对现有钢包透气砖位置进行了优化,改造钢包使用结果表明:透气砖位置调整加速了渣料、合金的熔化,缩短了精炼时间,有利于减少电极舔舐造成的消耗。(本文来源于《河南冶金》期刊2018年05期）
江成斌[5]（2018）在《40 t钢包底吹氩过程流热耦合的数值模拟》一文中研究指出根据宝钢40 t钢包底吹氩过程的现场资料,建立了钢包底吹氩过程钢水流热耦合的多相数值模型。并计算了吹氩量对钢水流场及温度场的影响。结果表明,钢包底吹氩过程主要影响的区域位于钢包上半部,并随着吹氩量的增加,影响区域扩大。钢包内钢液流动速度为0.02~0.04 m/s的区域所占比例最大,并随吹氩量的增加比例不断增大。钢包底部的死区比例随吹氩量的增加而减小。钢包底吹氩过程中钢包内的钢液主要通过顶部散热,钢液顶部会出现明显的温降,随着吹氩量的增加,钢液顶部温降更加显着。(本文来源于《上海金属》期刊2018年04期）
赵红光,王宏丹,任兵芝,高艳宏,刘豆豆[6]（2018）在《120t钢包底吹氩混匀过程的数值模拟研究》一文中研究指出以某钢厂120 t单孔底吹氩钢包为研究对象,利用ANSYS-FLUENT软件对不同吹氩条件下钢包内钢液的流场进行数值模拟,并预测混匀时间。结果表明,吹孔位置位于1/2R处,氩气流量为100 L/min时,钢液的混匀时间最短,钢包内钢液的搅拌效果最好。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年11期）
王学恩[7]（2018）在《LF精炼钢包底吹氩自动控制系统的开发与应用》一文中研究指出LF精炼底吹氩控制系统是通过建立动静态模型,查找最优参数,手自动控制,保证氩气流量通过PID控制按照设定值平稳的从吹氩口吹入钢包,通过调整氩气搅拌强度降低硫等有害元素、降低夹杂物、均匀温度,达到最优合金比,提高钢水纯净度,保持钢水温度、成分。(本文来源于《山东冶金》期刊2018年02期）
卢海彪,程常桂,张丰,李阳,金焱[8]（2018）在《中间包底吹氩工艺优化的模拟研究》一文中研究指出建立模拟中间包底吹氩过程的气-液两相流数学模型,研究了控流装置的布置方式、吹氩量对中间包内钢液流动行为和钢液平均停留时间的影响,并利用水模型试验对数值模拟的准确性进行了验证。与相同条件下的物理模拟结果对比可知,利用所建数学模型模拟计算中间包内钢液流动行为是可行的。数值模拟结果表明,在中间包内设置挡墙、挡坝和透气砖时,最佳的透气砖位置是距塞棒570 mm,氩气流量为31.26L/min,此时钢液平均停留时间为8.74min;利用透气砖代替挡坝和挡墙均延长了中间包内钢液的平均停留时间,且随着吹氩量的增大,钢液平均停留时间大致呈减少趋势;对比透气砖和挡坝组合,采用透气砖和挡墙组合更利于提高钢液的纯净度,此时较优的吹氩量为20.84L/min,相应的中间包内钢液平均停留时间为8.77min。(本文来源于《武汉科技大学学报》期刊2018年01期）
黎俊,张美杰,顾华志,黄奥[9]（2017）在《底吹氩冶金系统中气泡形成过程数值模拟》一文中研究指出微小气泡去除钢液中夹杂物技术在气泡冶金技术中占重要地位,为了在底吹氩冶金系统中形成小气泡群,本文针对底吹氩冶金过程中气泡所处环境,对气泡进行受力分析,并利用界面追踪模拟方法研究气泡形成过程的影响因素。结果表明:在中间包底吹氩气气幕挡墙中,气泡形成大小主要受到气流速率、气孔孔径及间距、钢液速率和接触角的影响。气流速率较小时,气泡开始沿水平方向拉长分离,随气流速率增大,气泡开始沿竖直方向拉长分离,气流速率越大气泡生成频率越大,气泡当量直径增大。气泡随气孔孔径增大而增大,气孔间距对气泡合并的影响较大,间距越小越容易合并。气泡随着钢液对透气耐火材料润湿角增大而增大,润湿角接近90度气泡形成过程中容易分裂。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸》期刊2017-11-21）
史志强,崔小勇,初仁生,王卫华[10]（2017）在《基于底吹氩气模型的LF炉钢包底吹氩孔布置优化》一文中研究指出针对首秦公司LF炉由于氩气底吹位置布置不合理,造成LF炉精炼过程氩气流量无法实现精准控制的问题,利用FLUENT分析软件,建立了钢包底吹氩气模型,优化吹氩孔的位置。研究结果表明,吹氩孔位置距钢包中心由424 mm外移到711 mm,吹氩孔夹角由90°增大到122.4°,混匀时间减少126s,两相区流体动能增大,有利于能量的充分利用,加快粉剂的扩散和夹杂物的上浮。(本文来源于《河北冶金》期刊2017年10期）
底吹氩论文开题报告范文
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了提高底吹氩钢包脱硫效率,建立了CFD-SRM耦合模型描述底吹氩钢包内渣-金反应及脱硫行为,考虑了钢包内底吹引起的湍流流动和渣圈中氧气吸收及氧化反应等因素对渣-金反应动力学的影响规律,通过80 t钢包热态试验验证了数学模型,并揭示了不同吹炼制度对底吹氩钢包脱硫效率的影响规律,得出合理的优化参数。结果表明,气液两相流对组分质量传输速率和脱硫效率有着重要影响,CFD-SRM耦合模型可以准确预测底吹钢包内的渣-金反应和脱硫行为,钢包双孔喷吹的脱硫效果对单孔中心和偏心布置更优。随着渣-金高度比的增加,脱硫效率增加,当渣钢高度比超过0.04时,脱硫效率变化很小;随着底吹流量的增加,脱硫率先增大后减小,但当底吹流量超过300 L/min(标准态)时,钢液脱硫率开始降低。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
底吹氩论文参考文献
[1].张旭孝,林路.钢包底吹氩系统优化与工业试验[J].炼钢.2019
[2].娄文涛,刘壮,王晓雨,朱苗勇.底吹氩钢包内渣-金反应及脱硫行为的数值模拟[J].钢铁.2018
[3].王时松,郭晓晨,姜文欢,李谦,张帆.100t底吹氩钢包流场数值模拟及现场实践[J].中国冶金.2018
[4].靖振权,颜慧成,丁剑,巩彦坤,史进强.120t钢包底吹氩参数数理模拟研究及工艺优化[J].河南冶金.2018
[5].江成斌.40t钢包底吹氩过程流热耦合的数值模拟[J].上海金属.2018
[6].赵红光,王宏丹,任兵芝,高艳宏,刘豆豆.120t钢包底吹氩混匀过程的数值模拟研究[J].热加工工艺.2018
[7].王学恩.LF精炼钢包底吹氩自动控制系统的开发与应用[J].山东冶金.2018
[8].卢海彪,程常桂,张丰,李阳,金焱.中间包底吹氩工艺优化的模拟研究[J].武汉科技大学学报.2018
[9].黎俊,张美杰,顾华志,黄奥.底吹氩冶金系统中气泡形成过程数值模拟[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸.2017
[10].史志强,崔小勇,初仁生,王卫华.基于底吹氩气模型的LF炉钢包底吹氩孔布置优化[J].河北冶金.2017