一、自浮颗粒三相体系的搅拌混合技术(Ⅲ)——气体分布器的影响（论文文献综述）
赵行[1]（2021）在《基于PIV和CFD的双层搅拌反应器优化设计》文中研究指明搅拌反应器因操作灵活性好、适用性强和混合效率高而被广泛应用于农业发酵、生物制药和化学化工等相关行业。在工程领域,具有良好的混合性能同时兼顾绿色节能的搅拌反应器一直是研究者所追求的目标。近年来,集成了计算流体力学（CFD）、替代模型和智能优化算法的组合方法极大降低了设计周期和成本,在工业设备建模和优化方面展现出显着的优势和贡献。此外,非线性科学和流体混沌混合理论的发展为定量评价搅拌反应器中混合状态提供了可靠依据。本文基于粒子图像测速（PIV）和CFD方法对5L双层搅拌反应器的操作工艺参数和几何构型进行设计优化研究,主要研究内容及研究结果如下:（1）在搅拌反应器内进行2D-PIV单因素实验,探究了下层桨安装高度、相位角度解析和下层桨类型三个控制因子对反应器流场结构、速度和湍动能分布等测试指标的影响。结果表明,下层桨安装高度在研究区间35-75mm变化时,观测到搅拌反应器内流型从单循环到双循环的转变;圆柱形搅拌反应器内速度和湍动能分布的周期性和周向特性使气体分布器的环形布置优于其它结构;搅拌桨下方取样直线水平范围25-65mm内涵盖了速度和湍动能变化的大部分区域,当采用RT、BBDT和CBDT三种类型的径向流桨作为下层桨时,取样直线上流场的速度和湍动能大小变化并不显着。因此,选择下层桨安装高度和气体分布器直径作为控制因子,并确定试验水平。（2）使用CFD建立搅拌反应器的气液两相流模型,并通过液位差法实验获得的气含率对数值模型进行验证。采用经过验证后的CFD模型结合二次回归正交设计考察了下层桨安装高度、分布器直径和搅拌转速这三个因素对于功率消耗、总体气含率和全局混合性能参数S的影响。方差分析结果表明,下层桨安装高度和搅拌转速对三个指标的显着性大于分布器直径,在双层桨气液搅拌反应器的优化设计过程中,研究者应更加关注下叶轮的高度和搅拌桨转速的设计;回归检验后回归方程P值小于临界值0.05,表明二次回归模型适合描述试验因子与评价指标之间的关系;随后将回归方程输入到Matlab中编写的多目标遗传算法,获得了三目标优化的Pareto前沿解集,最后提出在低负荷/中负荷/高负荷工况下的最优参数优化设计方案。（3）采用分离涡模拟（DES）建立标准全挡板RT-RT搅拌反应器数值模型,并使用PIV技术对其在单相水体系的速度场和湍流动能场进行验证。将实验和仿真归一化后的轴向速度、径向速度和湍动能进行对比,结果表明DES对搅拌反应器流动状况具有较好模拟效果,微观特性监测具有良好的准确性和可靠性。（4）在搅拌反应器中设计出新型45°扭转结构挡板,并对其通用性进行检测。在两种搅拌体系下对扭转挡板综合混合性能进行分析:一是单相流水体系,采用DES方法建立搅拌反应器流场的数值模型,采集流场中的速度和扭矩时间序列,并将最大Lyapunov指数和功率消耗作为评价指标,结果表明新型挡板在不增加功率消耗的情况下可在单相流体系中提供更好的混沌混合性能;二是气液两相流体系,配备有不同黏度的羧甲基纤维素钠溶液,将气含率和混合指数（MI）作为评价指标。结果表明,相较于标准挡板,扭转挡板的存在不利于气体在反应器中的滞留,但在低、中黏度的气液搅拌体系中具有更佳的混合指数。扭转挡板的应用需要考虑到不同的搅拌操作体系和混合目的来使搅拌反应器获得最佳的混合性能。
万章豪[2]（2018）在《基于CFD和灰色理论的H2SO4-O2-铜阳极泥三相混合过程仿真及多目标评价》文中研究表明铜阳极泥富含Cu、Au、Ag、Pt等有价元素,是提取稀贵金属的重要原料。立式釜加压酸浸处理是提取铜阳极泥中有价金属的重要工艺。在搅拌浸出过程中,立式釜内进行着复杂的气固（空气与阳极泥）、固液（阳极泥与H2SO4溶液）、气液固等多相混合及化学反应过程。由于整个过程一直处于高压密闭状态,内部混合情况难以观测界定,不利于优化工艺参数并进一步提高浸出率。本文通过计算流体力学（CFD）技术,采用欧拉-欧拉多相流模型、标准k-ε模型和多重参考系模型（MRF）对釜内H2SO4-O2-铜阳极泥三相搅拌体系进行数值仿真实验,考察搅拌转速、硫酸浓度、液固比、温度等工艺条件对混合效果的影响规律;引入灰色关联分析方法,以气含率、湍流动能、液相流速、固相运动速度作为综合评价指标,研究各因素对混合性能的影响程度及主次关系。所得主要结论如下:（1）采用Fluent软件对立式釜内固液两相搅拌过程进行了模拟,基于组分运输模型表征示踪剂（KCl）浓度的扩散情况,计算混合时间;并通过等比例缩小（10:1）的水模型实验验证了模型的可靠性。（2）搅拌转速的增加有利于在双层搅拌桨两侧形成强循环漩涡流区,促进釜内H2SO4-O2-铜阳极泥三相体系混合,使得铜阳极泥颗粒及O2气泡在立式釜内分布更为均匀。H2SO4溶液浓度增加导致溶液粘度增大,液相对O2气泡的曳力作用增强,延长了立式釜内气泡停留时间,提高了氧含率。液固比的变化在一定程度上影响多相间的相互作用,液固比越小,三相混合效果越好。温度升高使H2SO4溶液的粘度下降,有利于加快溶液和固相颗粒的运动,对O2气泡的曳力作用减弱,釜内的氧含率降低。（3）结合正交实验设计,对影响气-液-固三相混合性能的四个因素（搅拌转速、硫酸浓度、液固比、温度）进行灰色关联分析,以氧含量、湍流动能、硫酸液相平均速度、固相颗粒平均速度为混合性能评价指标,确定影响混合性能的各因素主次顺序为:搅拌转速>温度>硫酸质量分数>液固比。
姚瑰妮[3]（2012）在《玻璃粒子在半固态铝合金液中搅拌分散过程模拟的研究》文中认为在日常生活和生产中,玻璃和铝的消费量剧增,随之产生了大量的废铝和废玻璃。传统的再生利用方式主要是回炉重熔,利用价值不高。利用铝的韧性和玻璃的硬度,用半固态机械搅拌法制备废玻璃/铝基复合材料是高附加值利用这两类材料的有效途径。前期实验发现,在搅拌槽结构确定的条件下,搅拌工艺参数对制得材料的性能优劣有很大影响。为了解决前期实验中出现的问题,使以废玻璃和废铝料作为原料制备的复合材料尽可能均质化,本文采用数值模拟和实验验证相结合的方法研究了搅拌工艺参数对废玻璃粒子在半固态废铝液中分散的影响,探索玻璃粒子在半固态铝硅熔体的湍流场中分散、碰撞、团聚的机理,提出优化的搅拌工艺参数。主要的研究内容和结论有：1.对国内外废铝、废玻璃的回收利用以及颗粒增强复合材料,特别是玻璃/铝基复合材料的研究近况,以及流体力学软件应用于两相体系的研究进展进行了综述；2.前期实验利用废玻璃和废铝制备了玻璃/铝基复合材料,实验过程中发现搅拌工艺参数的选取会影响玻璃在半固态铝硅合金液是均匀分散还是团聚上浮；3.利用同轴双筒流变仪研究了以废旧铝料为原料的半固态铝硅合金浆料的稳态流变性能,并获得了半固态铝硅合金浆料的流变性的表征方程；4.借助CFD流场模拟软件FLUENT,对搅拌槽内单相及两相半固态铝硅合金液的流场进行了数值模拟,模拟计算的研究表明：流场的分布信息以及玻璃颗粒混合的机理可以用来指导和调整搅拌工艺参数,如搅拌桨旋转速度、半固态铝硅熔体温度、玻璃粒子粒度、玻璃粒子掺入速度、搅拌时间等；5.将在优化工艺条件下制得的复合材料各个部位取样后,在金相显微镜下观察到玻璃颗粒分布均匀,表明数值模拟对筛选工艺参数是可行和有效的。6.通过讨论玻璃颗粒在半固态铝硅液中的受力情况及在半固态铝硅液中的形态,得出了半固态搅融复合机理是浸润和摩擦包裹。当玻璃颗粒加入搅拌中的半固态浆料中,与浆料中的固相颗粒摩擦,在摩擦中表面逐渐得到润湿,玻璃颗粒被浸润后,被固相颗粒捕获、包围,避免了颗粒的团聚；根据搅融复合机理,讨论了颗粒团聚原因主要是由于搅拌槽内温度不均匀,局部过热导致玻璃颗粒表面会出现熔融的液相,玻璃颗粒粒度越小,越容易熔融,熔融后的小粒度玻璃颗粒相互间的吸引力大于斥力,颗粒间容易粘结在一起形成疏松的大颗粒,疏松大颗粒受到大的浮力就会团聚浮到液面；由于半固态浆料中结晶颗粒的固相数一定,因此玻璃颗粒的加入量有个上限,加入的玻璃太多,浆料中的固相粒子不足以包裹玻璃颗粒,多余的玻璃颗粒容易相互粘结在一起浮在液面。根据玻璃团聚上浮的原因,提出了防止颗粒团聚上浮的相应措施。
李良超[4]（2010）在《气液反应器局部分散特性的实验与数值模拟》文中提出气液和气液固反应器广泛应用于石油化工、生物化工和废水处理等工业过程中。气液反应过程的强化、反应装置的大型化趋势对于气液反应器的设计、优化提出了新的要求,高通气量操作条件下气液分散特性是目前研究工作的薄弱点,反应器内局部气液分散行为的深入解析可以为现有反应器的优化操作和新结构反应器的开发提供指导。本文采用实验测量和数值模拟相结合的方法对高通气量操作条件下气液反应器内的局部气液分散特性进行系统研究,取得了以下几个方面的研究结果。采用特制的双电导电极探针法对搅拌槽内气泡尺寸和局部气含率进行了测量,获得了中高通气量操作条件下搅拌槽内局部气液分散特性、以及操作条件对其的影响规律。结果表明：比之低通气量,在中高通气量下搅拌和通气对气液分散的控制能力逐渐减弱,全槽内气体分布的均匀性也变差；对于上层上翻斜叶桨和下层凹叶桨（PTU-CBT）双层组合式搅拌,通气量的增加导致下层搅拌桨向槽底部的气体循环能力减弱、下层搅拌桨局部区域气含率明显增加、上层搅拌桨区域气含率增加不明显；高通气量操作条件下宜采用靠近边壁通气的多管式气体分布器。在欧拉双流体模型的基础上耦合气泡数密度（BND）模型、引入气泡破碎和聚并函数,建立了大范围通气量下搅拌槽内气液分散的计算流体力学（CFD）数值计算方法。以PTU-CBT组合桨为例获得了气液搅拌槽内的气相和液相速度场、气泡大小与分布、局部气含率等重要信息,数值模拟与实验数据吻合良好,表明该方法能很好地对较高通气量搅拌槽内气液分散特性进行模拟计算并可视化。进一步的模拟研究表明,通气量的增加使气液相局部循环涡流和返混减弱、搅拌桨端区域的最大气液相速度明显减小；随通气量提高气泡尺寸明显增大并且分布均匀性变差,高通气量下液面附近气泡聚并增加易形成气泛；搅拌转速提高使平均气泡尺寸减小、搅拌桨作用区的局部气含率提高、全槽平均气含率也提高。基于传热和相变理论,采用UDF方法将流体相变模型加入到CFD中进行耦合计算,获得了不通气沸腾体系搅拌槽内流体力学特性。沸腾体系搅拌槽内汽含率分布与通气搅拌槽有很大的不同,沸腾体系搅拌槽内汽含率主要集中在靠近液百区域和上层桨叶片后部,槽体下部区域的汽含率几乎为零。另一方面,建立了预测搅拌槽内气体停留时间分布的拉格朗日-示踪粒子法和欧拉-示踪剂方法,对气（?）在搅拌槽内的返混和分散特性进行了研究。数值模拟结果表明：气泡尺寸、搅拌转速和通气量对搅拌槽内气体的返混和分散有明显的影响。对多种双层桨组合进行实验和CFD数值模拟研究发现,在较高通气量相同操作条件下,PCBDT-CBDT桨组合的气液分散特性最佳；桨叶片上开孔的桨组合比其相对应叶片未开孔桨组合气液分散效率更高。对多种形式气体分布器数值模拟研究发现,在较高通气量下,且下层桨为径向流桨时宜采用大直径的气体分布器。将气泡尺寸和局部气含率的实验测量与CFD数值模拟的研究扩展到鼓泡塔反应器。发现在鼓泡塔自下而上可分为鼓泡区、气泡过渡流域和充分发展流域,在过渡流域塔内气液分散特性随轴向高度变化敏感,在充分发展流域塔内气液分散基本不随轴向高度变化。根据塔内气液流型发展规律,提出了在鼓泡塔内设置多层气体分布器和增加导流筒内构件的创新构思,以调控塔内气液两相流。数值模拟研究表明：双层分布器相对单层分布器的鼓泡塔可改善在耗氧反应体系中氧浓度分布的均匀性,采用带导流筒的鼓泡塔可改善液体在塔内循环、使气液反应在全塔内更加均匀。
张新年[5]（2008）在《非常温三相搅拌反应器内气液分散和固相悬浮特性》文中进行了进一步梳理气-液-固三相搅拌反应器广泛用于石油化工、生物化工、有色冶金、制药及水处理等过程工业中。大多数的三相搅拌反应器是在热态下使用,但对其研究极少,无法满足工业界对该类反应器优化设计的要求。为此,本文对不同温度下三相体系中宏观特性进行了研究。在直径T=0.476m,液位H=1.8T的椭圆底全挡板搅拌槽中,采用直径均为D=0.4T的半椭圆管盘式涡轮（HEDT）为底桨、上提操作的宽叶翼形桨（WHU）为中、上层桨的三层组合桨HEDT+2WHu,研究了24～95℃范围内不同温度下空气、去离子水和玻璃珠气-液-固体系中搅拌功率、气含率及固体颗粒完全离底悬浮特性。在总气量相同的比较基准下进行实验研究,结果表明：体系相对功率需求（通气时功率与不通气时功率之比）RPD随温度的升高而增大,但随固含率的提高,温度对RPD的影响程度减弱。体系气含率随温度的升高而明显下降,但下降幅度也随固含率增加而减小；在同一温度下,固相的加入使气含率降低,在低温时下降显着,随着温度的升高,气含率随固相浓度的增加变化越来越不明显,在接近沸腾时,固相浓度对气含率几乎没有影响。临界离底悬浮转速NJSG随表观气速的增加而增大,但增加幅度随温度的升高而减弱。在低表观气速时,NJSG随温度的升高而增大；当通气量进一步增加时,NJSG随温度的升高反而降低。采用单层HEDT桨,研究了搅拌桨直径和桨叶长度变化时对气液两相体系中临界分散、通气功率和气含率特性的影响。本文研究结果及得到的关联式对于工业热态通气三相搅拌反应器设计和操作具有一定的参考价值。
苗伟[6]（2007）在《高粘度非牛顿流体中气液固三相混合问题的研究》文中研究说明下沉颗粒的三相混合问题包括气体的分散和固体的悬浮。生产中大量高粘物料的出现,给混合体系的传质带来了很大的困难,迫切需要开发适应多相高粘混合体系的机械搅拌系统。本文首先对单层桨三相体系中搅拌器的性能进行了考察,特别是气液分散性能、固液悬浮性能。根据单层搅拌器考察的结果,采取底层用径流式搅拌器,上层用混合流（主要为轴向流,有部分径向流）搅拌器的原则,组成双层组合桨在黄原胶水溶液中进行各种组合桨性能的考察。对在三相体系中测定的六种搅拌器的功率特性、气含率、固含率以及固体悬浮均匀度特性进行了分析比较。可以看出,从降低功耗和获得高气含率方面,六凹叶圆盘涡轮式搅拌器在功耗显着降低的基础上又有效的解决了通气条件下的功耗降问题,并且具有较高的气含率,是值得推广的桨型。从获得液面处的高固含率和固体悬浮均匀度,应选用六叶布鲁马金式搅拌器。从降低功耗、高气含率以及优良固体悬浮角度综合考虑的话,六叶布鲁马金式搅拌器具有明显的优势。建议对此搅拌器进行进一步的研究,应用到工业生产中。对两层组合桨在不同浓度黄原胶水溶液中的混合性能进行了研究。实验结果表明:在高浓度的黄原胶水溶液中,底层搅拌器加大直径后更容易获得高的气含率和容积传氧系数。在所有桨组合中,双折叶下压圆盘涡轮—六叶布鲁马金组合桨具有低功耗、高气含率、高容积氧传质系数的特性。此种机械搅拌系统在黄原胶发酵生产中应用后,黄原胶的产量、发酵液的粘度、淀粉的转化率都有明显提高。可见,此种机械搅拌系统比传统机械搅拌系统具有明显的优势。本文还对气体分布器进行了改进,得到了分散得更加细密的气泡,并且体系的容积氧传质系数得到很大提高。
苗伟,苏红军,徐世艾[7]（2007）在《下沉颗粒三相体系的混合技术研究（I）——功率的影响因素》文中提出考察了6种搅拌器的搅拌桨型式、转速和通气量对功耗的影响,发现凹叶圆盘涡轮和半管叶圆盘涡轮能有效避免气穴的产生,明显抑制了功率降的发生,得到了相应的通气功率关联式.对通气条件下的功率消耗也获得了一些新的认识,据此为下沉颗粒的三相体系选择了合适的搅拌桨型式.
焦庆丰[8]（2005）在《顺丁橡胶凝聚釜混合行为研究》文中进行了进一步梳理本文仔细总结并评述了前人对顺丁橡胶凝聚过程的研究成果,重点归纳了凝聚釜内构件及各种工艺参数对混合效果的影响;详细介绍了凝聚过程的原理、凝聚工艺流程及工艺参数和对凝聚产生影响的各种因素,讨论了溶剂回收等节能问题;总结了前人关于橡胶胶粒在热水中的混合行为研究结果,为实验模拟奠定了文献基础。 开展了顺丁橡胶凝聚过程冷模实验,把橡胶凝聚过程视为气-液-固三相体系的混合过程。实验研究了搅拌釜内搅拌桨型、挡板结构以及混合条件,如搅拌转速、气体流量等对混合效果的影响;建立了与实际凝聚过程类似的实验模型;采用Na2SO4溶液为示踪剂,利用电导率法测定搅拌釜内液体的混合行为。实验考察发现,对于本研究体系而言,采用多层组合桨并配合一定的挡板组合是适宜的方案,即上层采用上提式轴流桨,中层采用下压式轴流桨,底层采用标准六直叶涡轮桨是最佳组合,配合采用四块全深度挡板,可以使搅拌釜内流型稳定、混合时间短、混合效果好。 在实验研究的基础上,利用计算流体力学（CFD）方法研究了顺丁橡胶凝聚釜内的搅拌过程。流动场的计算采用多重参考系法（MRF）,利用
任万忠,徐世艾,韩晓丽[9]（2001）在《影响下沉颗粒三相体系临界搅拌转速的因素》文中研究表明探讨了搅拌桨型、挡板和气体分布器等结构因素及气体流量、颗粒质量分数等工艺因素对下沉颗粒三相体系临界搅拌转速的影响。结果表明,底层桨对临界搅拌转速的影响最大,最佳的底层桨为3叶后掠桨。指型挡板对颗粒的悬浮非常有利。此外,给出了几种较好桨型-挡板-分布环组合的临界搅拌转速关联式。
徐世艾,冯连芳,顾雪萍,王凯[10]（2000）在《搅拌釜中自浮颗粒三相体系的混合时间》文中进行了进一步梳理液相混合时间是搅拌过程的重要内容。在釜径３８６ｍｍ的搅拌釜内，采用热电偶温差法考察了搅拌桨型、挡板、气体分布器等结构因素和转速、气量、颗粒分率等操作因素对自浮颗粒三相搅拌混合的液相混合时间的影响。实验发现，轴向流动是决定液相混合时间的最重要因素，下层桨与釜底的距离以０．３Ｄ为宜，ＢＧＢＧ挡板最优，环径为０．８Ｄ的分布环最佳。 对４５ＳＰＵ＋４５ＳＰＤ＋ＤＴ配ＡＡＡＡ或ＡＢＡＢ挡板，大、中气体分布环，得到混合时间关联式为：对４５ＳＰＵ＋４５ＳＰＤ＋ＷＴ配ＡＡＡＡ或ＡＢＡＢ挡板，大、中气体分布环，得到混合时间关联式为：
二、自浮颗粒三相体系的搅拌混合技术(Ⅲ)——气体分布器的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自浮颗粒三相体系的搅拌混合技术(Ⅲ)——气体分布器的影响（论文提纲范文）
（1）基于PIV和CFD的双层搅拌反应器优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号、缩写说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 搅拌反应器实验研究现状 |
| 1.2.1 宏观特性测量 |
| 1.2.2 微观特性测量 |
| 1.3 反应器数值模拟研究现状 |
| 1.3.1 湍流模拟方法 |
| 1.3.2 叶片旋转运动处理方法 |
| 1.4 搅拌混合优化研究现状 |
| 1.4.1 混合的影响因素 |
| 1.4.2 挡板优化研究现状 |
| 1.4.3 多目标优化研究现状 |
| 1.5 研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第2章 搅拌反应器流场的PIV实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 搅拌设备参数 |
| 2.3 PIV系统与实验参数 |
| 2.3.1 PIV试验装置 |
| 2.3.2 PIV测速原理 |
| 2.3.3 PIV测量步骤 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 流场结构分析 |
| 2.4.2 速度与湍动能场 |
| 2.4.3 搅拌桨型选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于CFD的搅拌反应器多目标优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟方法 |
| 3.2.1 控制方程 |
| 3.2.2 湍流方程 |
| 3.2.3 建模与网格划分 |
| 3.2.4 边界和初始条件 |
| 3.2.5 模拟策略 |
| 3.2.6 计算后处理与实验测量 |
| 3.2.7 网格独立性验证 |
| 3.3 基于CFD的二次回归正交实验 |
| 3.3.1 实验安排 |
| 3.3.2 正交实验结果 |
| 3.3.3 方差分析 |
| 3.3.4 响应面分析 |
| 3.4 搅拌反应器多目标优化 |
| 3.4.1 多目标遗传算法 |
| 3.4.2 Pareto前沿分析 |
| 3.4.3 优化结果与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 搅拌反应器DES数值模拟与PIV实验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 DES数值模拟 |
| 4.3.1 基本原理 |
| 4.3.2 建模与网格划分 |
| 4.3.3 边界和初始条件 |
| 4.3.4 模拟策略 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 壁面y~+验证 |
| 4.4.2 速度场验证 |
| 4.4.3 湍动能验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 新型扭转式挡板流动特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新型挡板的设计理念 |
| 5.3 数值模拟方法 |
| 5.4 最大Lyapunov指数 |
| 5.5 数据取样策略 |
| 5.6 扭转挡板在单相流下的流动特征 |
| 5.6.1 宏观流场特性比较 |
| 5.6.2 功率消耗比较 |
| 5.6.3 最大Lyapunov指数比较 |
| 5.7 扭转挡板在气液两相流下的流动特征 |
| 5.7.1 羧甲基纤维素钠溶液流变特性曲线 |
| 5.7.2 数值模拟方案 |
| 5.7.3 速度云图分析 |
| 5.7.4 气含率分布 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校科研成果 |
（2）基于CFD和灰色理论的H2SO4-O2-铜阳极泥三相混合过程仿真及多目标评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜阳极泥浸出工艺概述 |
| 1.1.1 铜阳极泥的形成与性质 |
| 1.1.2 铜阳极泥处理工艺 |
| 1.2 混合搅拌 |
| 1.2.1 两相搅拌气-液分布 |
| 1.2.2 三相搅拌气-液-固分布 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 气-液两相搅拌 |
| 1.3.2 固-液两相搅拌 |
| 1.3.3 气-液-固三相搅拌 |
| 1.4 本文研究内容、研究方法及创新点 |
| 1.4.1 研究内容及研究方法 |
| 1.4.2 研究创新点 |
| 第二章 多相搅拌过程仿真原理 |
| 2.1 控制方程 |
| 2.2 搅拌混合的欧拉双流体模型 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.4 搅拌区域的处理 |
| 2.5 相间作用力 |
| 2.5.1 曳力 |
| 2.5.2 升力 |
| 2.5.3 湍流扩散力 |
| 2.5.4 虚拟质量力 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 立式釜数值仿真模型构建及可靠性验证 |
| 3.1 几何模型 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.3 物料参数及操作条件 |
| 3.4 边界条件与初始条件的选取 |
| 3.4.1 边界条件 |
| 3.4.2 初始条件 |
| 3.5 网格无关性验证 |
| 3.6 水模实验验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 H_2SO_4-O_2体系气液两相搅拌模拟 |
| 4.1 搅拌转速对气液混合的影响 |
| 4.1.1 气相分布 |
| 4.1.2 速度分布 |
| 4.1.3 速度矢量分布 |
| 4.1.4 湍流动能分布 |
| 4.2 桨倾斜角度对气液混合的影响 |
| 4.2.1 气相分布 |
| 4.2.2 气含率 |
| 4.2.3 速度矢量分布 |
| 4.2.4 湍流动能 |
| 4.3 氧气入口流速对气液混合的影响 |
| 4.3.1 气含率 |
| 4.3.2 气相分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 H_2SO_4-O_2-铜阳极泥三相体系搅拌模拟 |
| 5.1 搅拌转速对气-液-固三相混合的影响 |
| 5.1.1 固相分布 |
| 5.1.2 局部气含率 |
| 5.1.3 液相平均速度 |
| 5.1.4 速度矢量分布 |
| 5.2 酸度对气-液-固三相混合的影响 |
| 5.2.1 局部气含率 |
| 5.2.2 固相速度场 |
| 5.2.3 液相平均速度 |
| 5.3 液固比对气-液-固三相混合的影响 |
| 5.3.1 局部气含率 |
| 5.3.2 固相分布 |
| 5.3.3 硫酸溶液截面平均速度 |
| 5.4 温度对气-液-固三相混合的影响 |
| 5.4.1 气含率 |
| 5.4.2 液相分布 |
| 5.4.3 固相平均速度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 搅拌效果灰色关联综合评价 |
| 6.1 灰色关联分析步骤 |
| 6.2 数据处理及计算关联度 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）玻璃粒子在半固态铝合金液中搅拌分散过程模拟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 第二章 文献综述及研究目的、内容和方法 |
| 2.1 研究背景 |
| 2.1.1 国内外废旧玻璃回收利用现状 |
| 2.1.2 国内外废易拉罐回收利用现状 |
| 2.2 颗粒增强复合材料的主要研究方法 |
| 2.3 玻璃/铝基复合材料的研究 |
| 2.4 固-液两相流实验研究现状 |
| 2.5 自浮颗粒系统研究进展 |
| 2.6 搅拌工程应用CFD的研究进展 |
| 2.6.1 CFD控制方程 |
| 2.6.2 CFD的求解过程 |
| 2.6.3 选择CFD软件 |
| 2.6.4 CFD用于搅拌槽的研究进展 |
| 2.6.5 研究目的 |
| 2.6.6 研究内容 |
| 2.6.7 研究方法 |
| 2.6.8 研究路线 |
| 第三章 前期实验研究及存在问题 |
| 3.1实验原理 |
| 3.2原料及其预处理 |
| 3.3 半固态机械搅拌工艺流程 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.5 半固态机械搅拌法制取废玻璃/铝基复合材料过程中存在的问题 |
| 3.5.1 粒度不同的玻璃粒子加入情况 |
| 3.5.2 玻璃颗粒的不均匀分布和团聚上浮 |
| 3.6 拟解决的方案 |
| 3.6.1 模拟的目的 |
| 3.6.2 模拟的意义 |
| 本章小结 |
| 第四章 半固态铝硅合金的稳态流变性能的研究 |
| 4.1流体与流型 |
| 4.2 半固态铝硅合金的流变性能 |
| 4.3 半固态铝硅浆料的稳态流变行为的试验研究 |
| 4.3.1 同轴双筒剪切流变法 |
| 4.3.2 半固态铝硅金属的稳态流变行为 |
| 4.4 试验结果分析与讨论 |
| 4.4.1 剪切速率对表观粘度的影响 |
| 4.4.2 固相分数与表观粘度的关系 |
| 4.5 半固态铝硅合金浆料的稳态流变模型 |
| 本章小结 |
| 第五章 搅拌槽内非牛顿流体-自浮颗粒搅拌混合过程 |
| 5.1 搅拌槽内流型 |
| 5.2 玻璃颗粒的在半固态铝硅也中的悬浮和分散 |
| 5.3 固液悬浮判据 |
| 5.3.1 以槽顶未进入液体的固体量作判据 |
| 5.3.2 槽内悬浮液的均匀程度作判据 |
| 5.4 物性对玻璃颗粒悬浮的影响 |
| 5.4.1 铝硅合金浆料粘度 |
| 5.4.2 玻璃颗粒含量的影响 |
| 5.4.3 玻璃颗粒粒径的影响 |
| 5.5 玻璃-半固态铝硅合金两相流动特性 |
| 5.5.1 毕托管法 |
| 5.5.2 热膜风速法 |
| 5.5.3 激光多普勒测速仪 |
| 5.5.4 粒子成像法 |
| 5.5.5 双电导电极探针 |
| 本章小结 |
| 第六章 单相半固态铝硅合金浆料流场的研究 |
| 6.0 流场的假设 |
| 6.1 搅拌槽流场数值模拟的模型的建立 |
| 6.1.1 半固态铝硅合金浆料控制方程组的建立 |
| 6.1.2 流场湍流模型的选择 |
| 6.1.3 旋转桨叶的处理 |
| 6.1.4 几何建模及网格的划分 |
| 6.2 单相半固态铝硅合金浆料流场数值模拟结果与讨论 |
| 6.2.1 宏观流动场 |
| 6.2.2 表观粘度分布 |
| 6.2.3 压力分布 |
| 6.2.4 时均速度分布 |
| 6.3 单相牛顿流体和非牛顿流体比较 |
| 6.3.1 速度比较 |
| 6.3.2 湍流动能比较 |
| 本章小结 |
| 第七章 玻璃-半固态铝硅合金自浮两相流场的研究 |
| 7.1 选择多相流模型 |
| 7.1.1 混合模型 |
| 7.1.2 混合模型的控制方程 |
| 7.2 计算工况及模拟计算域 |
| 7.3 模拟结果及分析 |
| 7.3.1 宏观速度场 |
| 7.3.2 表观粘度分布 |
| 7.3.3 压力分布 |
| 7.3.4 温度分布 |
| 7.3.5 时均速度分布 |
| 7.3.6 单相体系和两相体系速度比较 |
| 7.3.7 两相流场的湍动性能 |
| 7.3.8 单相流体系与两相流体系湍动能分布比较 |
| 本章小结 |
| 第八章 搅拌工艺参数的选择 |
| 8.1 搅拌转速的选择 |
| 8.2 玻璃粒度的选择 |
| 8.3 搅拌温度的选择 |
| 8.4 玻璃颗粒加入位置的确定 |
| 8.5 搅拌时间的确定 |
| 本章小结 |
| 第九章 废玻璃/铝基复合材料搅拌机理的研究 |
| 9.1 玻璃进入半固态铝硅合金液中动力学机制 |
| 9.1.1 玻璃颗粒自发进入半固态铝硅合金液的动力学机制 |
| 9.1.2 玻璃颗粒进入半固态铝硅合金液行为的研究 |
| 9.1.3 搅融复合机理 |
| 9.2 实验中出现的问题 |
| 9.3 改进措施 |
| 本章小结 |
| 第十章 验证实验 |
| 10.1 转速对分散效果的影响 |
| 10.2 粒度对分散效果的影响 |
| 10.3 搅拌温度对分散效果的影响 |
| 10.4 玻璃颗粒加入位置对分散效果的影响 |
| 10.5 搅拌时间对分散效果的影响 |
| 10.6 玻璃颗粒的最大加入量 |
| 10.7 玻璃加入速度对分散效果的影响 |
| 10.8 最佳工艺参数制备复合材料性能测定 |
| 10.8.1 优化的工艺参数 |
| 10.8.2 材料的性能测试 |
| 10.8.3 结果与讨论 |
| 本章小结 |
| 第十一章 结论与展望 |
| 11.1 结论 |
| 11.2 创新点 |
| 11.3 展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）气液反应器局部分散特性的实验与数值模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 文中图表索引 |
| 主要符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 本文的研究框架 |
| 第2章 气液搅拌反应器研究进展 |
| 2.1 测量方法 |
| 2.1.1 平均参数 |
| 2.1.2 局部参数 |
| 2.2 气泡尺寸 |
| 2.2.1 搅拌槽内气泡尺寸分布 |
| 2.2.2 操作条件的影响 |
| 2.2.3 物性的影响 |
| 2.2.4 气泡尺寸关联式 |
| 2.3 气含率 |
| 2.3.1 平均气含率 |
| 2.3.2 局部气含率 |
| 2.4 通气功率 |
| 2.4.1 桨型和桨组合的影响 |
| 2.4.2 通气量的影响 |
| 2.4.3 通气搅拌功率关联式 |
| 2.5 液相混合时间与气相停留时间 |
| 2.5.1 液相混合时间 |
| 2.5.2 气相停留时间 |
| 2.6 气液固三相搅拌反应器的研究 |
| 2.6.1 通气对固体悬浮的影响 |
| 2.6.2 固体颗粒对气液分散的影响 |
| 2.7 高温和沸腾体系搅拌反应器的研究 |
| 2.7.1 高温体系 |
| 2.7.2 沸腾体系 |
| 2.8 多相流搅拌反应器内的CFD研究 |
| 2.8.1 CFD方法简介 |
| 2.8.2 多相流CFD模拟基本方法 |
| 2.8.3 双流体模型 |
| 2.8.4 多相流反应器CFD数值模拟 |
| 2.9 小结 |
| 2.10 课题的提出 |
| 第3章 中高通气量搅拌槽内气液分散实验研究 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 实验桨型 |
| 3.3 实验条件 |
| 3.4 参数测量 |
| 3.4.1 气泡尺寸与局部气含率 |
| 3.4.2 局部固含率 |
| 3.4.3 整体平均气含率 |
| 3.4.4 搅拌功率 |
| 3.5 气含率 |
| 3.5.1 平均气含率随操作条件变化特性 |
| 3.5.2 局部气含率轴向分布 |
| 3.6 气泡尺寸 |
| 3.6.1 高、中通气量下气泡尺寸轴向分布 |
| 3.6.2 搅拌转速对高、中通气量下气泡尺寸轴向分布的影响 |
| 3.6.3 PTU-CBT组合桨搅拌槽内平均气泡尺寸数据关联 |
| 3.7 不同桨组合气液分散特性比较 |
| 3.8 固体颗粒对气液分散特性的影响 |
| 3.9 小结 |
| 第4章 搅拌槽内气液分散特性的数值模拟 |
| 4.1 模拟对象与方法 |
| 4.1.1 计算域 |
| 4.1.2 边界与初始条件 |
| 4.1.3 网格划分 |
| 4.2 基本控制方程 |
| 4.3 相间动量传输 |
| 4.3.1 曳力产生的动量传输 |
| 4.3.2 湍动耗散力的动量传输 |
| 4.4 湍流方程 |
| 4.5 气泡尺寸模拟方法 |
| 4.6 模拟结果 |
| 4.6.1 宏观流动场 |
| 4.6.2 局部气泡尺寸 |
| 4.6.3 局部气含率 |
| 4.7 中、低通气量下气液分散特性比较 |
| 4.7.1 气液相流场比较 |
| 4.7.2 气泡尺寸分布比较 |
| 4.7.3 气含率分布比较 |
| 4.7.4 气液比相界面积分布 |
| 4.8 搅拌槽内气液分散的PBM模拟 |
| 4.8.1 PBM模型 |
| 4.8.2 气泡尺寸和局部气含率分布 |
| 4.8.3 气泡尺寸概率分布 |
| 4.9 固体颗粒对气液分散特性的影响 |
| 4.9.1 气液固三相体系数值模拟方法 |
| 4.9.2 固含率分布 |
| 4.9.3 固体颗粒对气含率分布的影响 |
| 4.10 小结 |
| 第5章 沸腾体系搅拌反应器内流体流动的数值模拟 |
| 5.1 模拟对象 |
| 5.1.1 计算域 |
| 5.1.2 网格划分 |
| 5.1.3 边界与初始条件 |
| 5.1.4 基本控制方程 |
| 5.1.5 主流中的汽化与冷凝 |
| 5.2 结果讨论 |
| 5.2.1 汽含率分布 |
| 5.2.2 汽化区域分布 |
| 5.2.3 加热面附近的温度和汽含率分布 |
| 5.2.4 搅拌转速的影响 |
| 5.2.5 加热速率的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 搅拌槽内气体停留时间的数值模拟 |
| 6.1 模拟对象 |
| 6.1.1 计算域 |
| 6.1.2 网格划分 |
| 6.2 模拟方法 |
| 6.2.1 欧拉-示踪剂法 |
| 6.2.2 拉格朗日-示踪粒子法 |
| 6.3 计算结果与讨论 |
| 6.3.1 欧拉-示踪剂法结果与讨论 |
| 6.3.2 拉格朗日-示踪粒子法结果与讨论 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 基于CFD模拟方法的气液搅拌反应器设计 |
| 7.1 优化策略 |
| 7.1.1 桨组合优化 |
| 7.1.2 气体分布器优化 |
| 7.2 桨组合优化分析 |
| 7.2.1 凹叶桨型和修正桨型的桨组合 |
| 7.2.2 开孔叶片桨组合 |
| 7.3 气体分布器优化分析 |
| 7.3.1 气体分布器结构 |
| 7.3.2 气体分布器尺寸 |
| 7.3.3 多段气体分布器 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 鼓泡塔反应器的实验与数值模拟 |
| 8.1 实验部分 |
| 8.1.1 实验装置与测量方法 |
| 8.1.2 实验结果分析 |
| 8.2 鼓泡塔气液分散特性数值模拟 |
| 8.2.1 模拟条件 |
| 8.2.2 鼓泡塔内流场、气含率和气泡尺寸分布 |
| 8.2.3 鼓泡塔内溶氧特性 |
| 8.3 鼓泡塔优化设计 |
| 8.3.1 双层分布器对鼓泡塔内气-液分散的影响 |
| 8.3.2 鼓泡塔采用双层气体分布器的作用 |
| 8.3.3 导流筒对鼓泡塔气-液分散性能的影响 |
| 8.3.4 鼓泡塔内安装导流筒的作用 |
| 8.4 小结 |
| 第9章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要的研究成果 |
（5）非常温三相搅拌反应器内气液分散和固相悬浮特性（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 常温三相搅拌槽内混合特性研究 |
| 1.1.1 通气功率 |
| 1.1.2 气含率 |
| 1.1.3 临界悬浮 |
| 1.2 热态通气搅拌槽内混合特性研究 |
| 1.2.1 热态气-液两相体系 |
| 1.2.2 热态气-固-液三相体系 |
| 1.3 小结 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验装置及实验测试技术 |
| 2.1 实验装置及流程 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验物系 |
| 2.1.3 实验流程及操作步骤 |
| 2.1.4 实验所用设备及仪器 |
| 2.2 测试方法及数据处理 |
| 2.2.1 搅拌转速 |
| 2.2.2 通气前后的搅拌功率 |
| 2.2.3 气含率 |
| 2.2.4 临界悬浮转速 |
| 2.3 热态总气量的确定 |
| 第三章 不同温度下气-液搅拌反应器内的气液分散 |
| 3.1 通气搅拌功率 |
| 3.2 气含率 |
| 第四章 不同温度下三相搅拌反应器内气液分散和固相悬浮 |
| 4.1 常温三相体系实验结果与前人结果的对比 |
| 4.2 通气搅拌功率 |
| 4.2.1 温度的影响 |
| 4.2.2 固相浓度的影响 |
| 4.2.3 通气功率准数关联式 |
| 4.3 气含率 |
| 4.3.1 温度的影响 |
| 4.3.2 固相浓度的影响 |
| 4.3.3 气含率关联式 |
| 4.4 临界悬浮 |
| 4.4.1 不同温度下固相浓度的影响 |
| 4.4.2 不同温度下表观气速的影响 |
| 4.4.3 临界悬浮关联式 |
| 第五章 HEDT搅拌桨气液分散特性 |
| 5.1 临界分散 |
| 5.1.1 D/T的影响 |
| 5.1.2 l/D的影响 |
| 5.2 通气搅拌功率 |
| 5.2.1 D/T的影响 |
| 5.2.2 l/D的影响 |
| 5.3 气含率 |
| 5.3.1 D/T的影响 |
| 2.3.2 l/D的影响 |
| 第六章 主要结论 |
| 6.1 不同温度下气-液两相搅拌反应器内气液分散 |
| 6.1.1 通气搅拌功率 |
| 6.1.2 气含率 |
| 6.2 不同温度下气-液-固三相搅拌反应器内气液分散和固相悬浮 |
| 6.2.1 通气搅拌功率 |
| 6.2.2 气含率 |
| 6.2.3 临界悬浮 |
| 6.3 HEDT搅拌桨气-液分散特性 |
| 6.3.1 临界分散 |
| 6.3.2 通气搅拌功率 |
| 6.3.3 气含率 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 附件 |
（6）高粘度非牛顿流体中气液固三相混合问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1、文献综述 |
| 1.1 气液固三相混合研究概况 |
| 1.1.1 气液分散机理 |
| 1.1.2 固液悬浮 |
| 1.1.3 三相体系的混合研究 |
| 1.1.4 多相流研究中的测试手段 |
| 1.2 非牛顿体系中气液混合的研究 |
| 1.2.1 黄原胶水溶液体系的特性 |
| 1.2.2 国内外黄原胶工业现状与存在的问题 |
| 1.2.3 国内外搅拌器的开发现状 |
| 1.2.4 非牛顿体系混合的研究现状 |
| 1.2.5 黄原胶体系混合研究的必要性 |
| 2、研究目的、内容、方法与装置 |
| 2.1 研究目的 |
| 2.1.1 下沉颗粒三相问题的研究目的 |
| 2.1.2 高粘度非牛顿体系混合问题研究的目的 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.2.1 下沉颗粒三相体系的研究内容 |
| 2.2.2 高粘度非牛顿体系混合问题的研究内容 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 研究方法概述 |
| 2.3.2 反应器模式的确立 |
| 2.3.3 搅拌器的选取 |
| 2.3.4 实验测量方法 |
| 2.4 实验装置 |
| 2.4.1 下沉颗粒三相问题研究的实验装置 |
| 2.4.2 高粘度非牛顿体系混合研究的实验装置 |
| 2.4.3 实验中的搅拌器示意图 |
| 3、单层桨水体系中三相混合过程的研究 |
| 3.1 功率的影响因素 |
| 3.1.1 桨型的影响 |
| 3.1.2 转速的影响 |
| 3.1.3 通气量的影响 |
| 3.1.4 有因次关联式的确定 |
| 3.2 颗粒分布的影响因素 |
| 3.2.1 桨型、转速的影响（以Q=1.5m~3/h 为例） |
| 3.2.2 通气量的影响（以N=5r/s 为例） |
| 3.2.3 固体悬浮均匀度 |
| 3.3 气含率的影响因素 |
| 3.3.1 桨型的影响 |
| 3.3.2 转速与通气量的影响 |
| 3.4 本章结论 |
| 4、双层桨非牛顿体系中气液混合过程的研究 |
| 4.1 黄原胶体系流变学特性的研究 |
| 4.1.1 流变学特性 |
| 4.1.2 表观粘度的确定 |
| 4.2 搅拌功率的影响因素 |
| 4.2.1 转速、通气量对功率的影响 |
| 4.2.2 桨型组合对功率的影响 |
| 4.2.3 不同桨组合功率准数的无因次回归拟合式 |
| 4.3 气含率的影响因素 |
| 4.3.1 转速、通气量对气含率的影响 |
| 4.3.2 桨型组合对气含率的影响 |
| 4.3.3 不同桨组合气含率的有因次回归拟合式 |
| 4.4 容积传氧系数的影响因素 |
| 4.4.1 桨型对容积传氧系数的影响(Q=2000L/h) |
| 4.4.2 转速和通气量对容积传氧系数的影响 |
| 4.4.3 优异组合搅拌器的结构及其流场描述 |
| 4.4.4 不同桨组合容积传氧系数的有因次回归拟合式 |
| 4.5 本章小节 |
| 5、桨层数的对比和气体分布器的改进 |
| 5.1 三层桨组合与两层桨组合的对比 |
| 5.2 气体分布器的改进 |
| 6、优异搅拌器组合在黄原胶发酵中的应用 |
| 6.1 传统搅拌器系统与改进搅拌器系统的对比 |
| 7、总结 |
| 7.1 水体系的总结 |
| 7.2 黄原胶体系的总结 |
| 8、参考文献 |
| 9、致谢 |
| 10、攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）顺丁橡胶凝聚釜混合行为研究（论文提纲范文）
| 论文题目 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 符号说明 |
| 第一章 前言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 顺丁橡胶凝聚工艺 |
| 2.1.1 凝聚设备 |
| 2.1.2 凝聚的任务与工艺流程 |
| 2.2 顺丁橡胶凝聚过程原理 |
| 2.2.1 湿式凝聚的三个阶段 |
| 2.2.2 凝聚过程所需消耗的水蒸汽 |
| 2.2.3 凝聚过程所需要的时间 |
| 2.3 单釜凝聚和多釜凝聚 |
| 2.3.1 为什么要采用多釜凝聚 |
| 2.3.2 双釜凝聚流程 |
| 2.4 设有提浓装置的多釜凝聚 |
| 2.5 凝聚工艺技术指标 |
| 2.5.1 凝聚温度和蒸汽消耗 |
| 2.5.2 喷胶量和水胶比 |
| 2.5.3 压力 |
| 2.5.4 凝聚水的选择和循环水量 |
| 2.5.5 胶粒中溶剂含油量 |
| 2.6 前人研究成果 |
| 2.6.1 凝聚流程 |
| 2.6.2 凝聚釜内构件设置 |
| 2.6.3 节能讨论 |
| 2.7 齐鲁石化顺丁橡胶凝聚过程分析 |
| 2.8 固相上浮颗粒悬浮状态及均匀性 |
| 2.9 搅拌釜结构对固液上浮颗粒分散特性的影响 |
| 2.9.1 桨型的影响 |
| 2.9.2 气体分布器的影响 |
| 2.9.3 挡板的影响 |
| 2.9.4 偏心的影响 |
| 2.10 操作条件对固液上浮颗粒分散特性的影响 |
| 2.10.1 气体流量的影响 |
| 2.10.2 固相分率及固体粒径的影响 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 实验研究思路 |
| 3.1.1 影响凝聚过程因素分析 |
| 3.1.2 冷模实验研究思路 |
| 3.1.3 研究方法 |
| 3.2 实验流程及设备 |
| 3.2.1 实验装置 |
| 3.2.2 实验条件 |
| 3.2.3 转速的测定方法 |
| 3.2.4 电导率测定方法 |
| 3.3 实验研究方案 |
| 3.3.1 搅拌桨层数及桨型组合的研究 |
| 3.3.2 实验研究方法 |
| 3.4 混合时间的测定 |
| 3.4.1 测定原理 |
| 3.4.2 测定方法 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 实验结果讨论 |
| 4.1.1 桨型的选择 |
| 4.1.2 挡板的选择 |
| 4.1.3 搅拌转速的确定 |
| 4.1.4 气体流量 |
| 4.2 实验误差分析 |
| 第五章 混合过程的数值模拟 |
| 5.1 CFD技术简介 |
| 5.2 CFD计算方法 |
| 5.2.1 “黑箱”模型法 |
| 5.2.2 动量源法 |
| 5.2.3 内外迭代法 |
| 5.2.4 多重参考系法(MRF) |
| 5.2.5 滑移网格法 |
| 5.3 CFD计算使用的典型模型 |
| 5.3.1 κ-ε模型 |
| 5.3.2 RNGκ-ε模型 |
| 5.4 顺丁橡胶凝聚釜内搅拌混合过程数值模拟 |
| 5.4.1 研究目的及意义 |
| 5.4.2 搅拌釜模型结构及计算物系 |
| 5.4.3 网格划分 |
| 5.4.4 计算模型与计算方法 |
| 5.4.5 数值模拟所得流动场分布 |
| 5.5 数值模拟结果解析 |
| 5.5.1 流动场分布 |
| 5.5.2 搅拌功耗 |
| 5.6 数值模拟误差讨论 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.2.1 冷模实验研究 |
| 6.2.2 数值模拟 |
| 参考文献 |
| 附录1：各种组合桨型条件下混合时间与探针电压数据对照表 |
| 附录2：不同挡板形式下混合时间与探针电压数据对照表 |
| 附录3：数值计算源程序(优化条件下) |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、自浮颗粒三相体系的搅拌混合技术(Ⅲ)——气体分布器的影响（论文参考文献）
- [1]基于PIV和CFD的双层搅拌反应器优化设计[D]. 赵行. 西南大学, 2021(01)
- [2]基于CFD和灰色理论的H2SO4-O2-铜阳极泥三相混合过程仿真及多目标评价[D]. 万章豪. 江西理工大学, 2018(07)
- [3]玻璃粒子在半固态铝合金液中搅拌分散过程模拟的研究[D]. 姚瑰妮. 昆明理工大学, 2012(02)
- [4]气液反应器局部分散特性的实验与数值模拟[D]. 李良超. 浙江大学, 2010(04)
- [5]非常温三相搅拌反应器内气液分散和固相悬浮特性[D]. 张新年. 北京化工大学, 2008(04)
- [6]高粘度非牛顿流体中气液固三相混合问题的研究[D]. 苗伟. 烟台大学, 2007(05)
- [7]下沉颗粒三相体系的混合技术研究（I）——功率的影响因素[J]. 苗伟,苏红军,徐世艾. 烟台大学学报(自然科学与工程版), 2007(02)
- [8]顺丁橡胶凝聚釜混合行为研究[D]. 焦庆丰. 北京化工大学, 2005(07)
- [9]影响下沉颗粒三相体系临界搅拌转速的因素[J]. 任万忠,徐世艾,韩晓丽. 合成橡胶工业, 2001(06)
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