一、软锰矿制备硫酸锰的工艺原理和技术（论文文献综述）
陈奇志[1]（2021）在《电解二氧化锰生产过程强化与工艺放大规律研究》文中认为锰是最重要的战略资源之一,广泛应用于钢铁、合金、电池、染料、医药等领域。近年来,“两矿加酸法”（软锰矿与硫铁矿加硫酸）一直是工业浸取锰矿的主要方法。但“两矿加酸法”浸出锰生产电解二氧化锰（EMD）的工艺普遍存在浸出温度较高、锰浸出率较低、除杂难、电解效率低、电解能耗较高、实验参数与工艺放大匹配性较差,以及随之带来的锰渣污染等问题,影响电解二氧化锰产业可持续发展。本文基于“两矿加酸法”浸出与电解过程,研究电解二氧化锰生产过程强化与工艺放大规律。主要研究内容及结果如下:（1）采用刚性桨与刚柔组合搅拌桨装置,分别对“两矿加酸法”浸出过程强化进行研究,考察了桨叶类型、温度、液固比及浸出时间等对锰矿浸出率的影响;同时,分别对不同桨型、硫化剂添加量对除杂行为及浸出动力学进行了研究。结果表明,刚柔组合搅拌桨可以有效地缩短“两矿加酸法”浸出时间,最佳浸出条件为:温度363 K,液固比10:1,硫酸浓度1.5 mol?L-1,硫铁矿与软锰矿质量比0.2,浸出时间240 min,在此条件下锰浸出率达到95.39%。刚柔组合桨使槽内流体与固体粒子最大限度混沌耦合,可以加快除杂过程。硫化剂SDD对杂质镍、钴、镉去除效果明显,对锌去除效果较差。通过对浸出动力学模型的选择研究,确定了刚柔组合桨搅拌槽内“两矿加酸法”浸出过程可用核缩减模型描述,控制步骤为界面化学反应,表观活化能为26.97 k J?mol-1,宏观动力学方程为:1-（1-X）3/1=0.90528[FeS2]0.9631[H2SO4]1.6442（r）2.4759（s）1.1618exp（-26969/RT）t（2）采用Fluent数值模拟方法对刚柔组合桨（DRF-P桨）和刚性桨（DR-P桨）两种桨型体系中的流场特性及固液悬浮特性进行了研究,对速度场、流场结构、软锰矿及硫铁矿的轴向局部固含率分布等进行了分析。考察了桨叶结构、转速、柔性片长度、柔性片宽度对轴向局部固含率的影响规律。结果表明,相比较DR-P桨,DRF-P桨能有效破坏流场的对称性结构,其液相最大湍动能数值（0.037）提升了41.02%、液相最大切向速度数值（0.13）增大了60.22%、液相最大轴向速度数值（0.14）增大了28.57%,使得搅拌槽中处于介稳态状态的流体结构逐渐向混沌区演变,提高了固体颗粒的轴向速度与切向速度,增大了局部固含率及固体颗粒的悬浮程度。（3）采用变频刚柔搅拌反应器强化锰矿浸出过程,对比分析了不同桨叶类型、搅拌桨运行方式和变频时间对锰矿浸出效果、搅拌功耗的影响;并通过计算流体力学计算了锰矿浸出放大装置中酸液、软锰矿和硫铁矿的分布情况。结果表明,变频刚柔桨通过柔性钢丝绳提高流体轴向运动速度,进而提高矿粉的悬浮效果,减小装置底部矿粉沉积,缩短了锰矿浸出时间且提高了浸出液中Mn2+含量。当变频时间为30 min时,变频刚柔桨体系的Mn2+含量比刚性桨和刚柔桨体系分别提高了8.9%和降低了2.7%,而搅拌功耗分别降低了7%和28%。刚柔桨较刚性桨更能使固体颗粒的悬浮程度增强,从而有利于锰矿的高效浸出。（4）对EMD电解过程阳极进行电化学测试,包括恒电位电流-时间测试和循环扫描伏安测试,同时探究加入Ce（SO4）2对电极反应的影响,进行了电解产物分析。结果表明,在EMD电解过程中发现了阳极周期性电势-时间电化学振荡现象,该振荡会导致>5.2%的额外功耗,且电化学振荡是由于γ-MnO2对水的电氧化催化作用而产生的。在电解液中加入少量Ce（SO4）2可以调节振荡,EMD的电化学性能得到显着提高。综上所述,电解二氧化锰生产过程浸出和电解过程存在非线性动力学行为,通过调控流体混沌混合和电解过程电化学振荡,可提高锰矿浸出效率和电解过程电流效率。
林顺达[2]（2021）在《微波强化黄铁矿还原软锰矿湿法研究》文中提出锰是国家重要的战略储备资源,广泛应用于冶金、电池、化肥等领域,在社会生产和国民经济中发挥着不可替代的作用。然而,我国丰富的低品位软锰矿（Mn%<30%）资源却由于其开采成本高、矿石利用率低、单位能耗比高并且污染严重等问题导致其工业化利用困难。相较于常规加热,微波加热不仅具有快速加热的特性并且可以提高还原过程的反应速率;同时,黄铁矿作为生产硫酸的原料之一,在还原软锰矿的工艺中不仅可以作为还原剂,还能减少硫酸的用量。因此,基于当前对开发环境友好型且经济有效型低品位软锰矿还原技术的迫切性,本文提出一种微波加热黄铁矿湿法还原低品位软锰矿的新工艺,以广西某矿石企业提供的低品位软锰矿为研究对象,围绕黄铁矿还原浸出软锰矿以及微波加热过程,进行了如下研究:（1）以黄铁矿作为还原剂在不同加热方式下,分别进行湿法浸出实验。实验结果表明,在相同实验条件下,微波能够强化低品位软锰矿中锰的浸出,并且在同等浸出率下,能够降低25%的黄铁矿的用量以及减少10%以上的硫酸用量;与此同时,在最优条件下,微波加热下锰的浸出率相较于常规加热提高了19%以上;随后,通过对浸出动力学分析表明,微波强化低品位软锰矿还原浸出过程是受表面化学反应控制,表观活化能为45.03k J/mol,控制方程为:1-（1-x）1/3=3425.32/r0·[H2SO4]1.316·[FeS2/Mn O2]0.907·exp（-45.03/（RT））·t。并且分析浸出渣的物相表明,微波能够减少单质硫的产生,从而降低单质硫在矿物颗粒表面的吸附,使得体系中存在Mn O2/Fe2+以及FeS2/Fe3+腐蚀电位之间电子通道保持畅通,进而提高低品位软锰矿中锰的浸出率;同时,微波的电磁辐射在一定程度上加剧溶液的扰流运动,在一定程度上加速氧化还原反应的进程。（2）软锰矿-黄铁矿-硫酸体系介电研究表明,单一的硫酸体系的介电常数为（36.886（F/M））低于两矿加酸的混合体系介电常数（37.787（F/M））,表明矿物的加入使得混合体系的吸波性能得到强化并且表明微波不仅单纯加热液体,也能直接作用于其内部矿物,进而实现低品位软锰矿的高效还原。通过对比常规加热以及微波加热后矿物的形貌可以发现:微波加热下的矿渣具有疏松多孔的结构且表面出现许多裂缝和孔洞,这归因于微波具有选择性加热的特性。（3）元素硫生产机理及影响。基于实验所得物相分析表明,黄铁矿在被氧化过程中硫的氧化过程主要有Sx2-、S0、SxOy2-等不同价态硫化物,其中单质硫形成的钝化层是导致目前工业上两矿加酸中锰浸出率低的一个重要原因。实验分析表明,微波加热可以有效缓解硫单质的生成,促进低价硫的氧化还原反应,进而大幅提高锰浸出效率。综上所述,微波加热黄铁矿还原低品位软锰矿可以极大地提高低品位软锰矿中锰的浸出,降低处置成本,为今后实现低品位软锰矿的低能耗生产和高效清洁利用提供了新方向。
曾军[3]（2020）在《从净化硫化渣中回收锰、钴、镍及动力学机理的研究》文中研究说明在电解二氧化锰的生产过程中,常采用BaS等硫化剂对浸出液中钴、镍等重金属进行硫化除杂,得到的净化硫化渣中含有大量的锰、钴、镍等有价金属。这些净化硫化渣大部分填埋于企业选定的渣场内,不仅造成有价金属的浪费,而且严重污染环境。为了回收净化硫化渣中的锰、钴、镍金属,本文以净化硫化渣为原料,提出软锰矿协同氧化浸出、P204萃取锰、P507-Cyanex301协萃体系萃取钴工艺,以实现净化硫化渣中回收锰、钴、镍金属,并同时研究了协同氧化浸出动力学及P507-Cyanex301协萃钴的动力学,主要研究结果如下:（1）净化硫化渣中锰、钴、镍的含量分别为:11.71%、含1.21%、0.97%,在矿渣比为1:12.5,始酸浓度为90g/L,液固比为7:1,温度为363K,浸出时间为180min的条件下进行协同氧化浸出,锰、钴、镍的浸出率达到最高,其最高浸出率分别为:93.5%、87.4%、86.3%。（2）分析了协同氧化浸出过程的动力学机理,结果表明,该过程主要控制步骤为内扩散控制,表观活化能为:51.24kJ/mol,动力学方程为:1-2/3X-（1-X）2/3=e10.40·[H2SO4]1.2078·[MnO2/MS]2.339·exp（-51.4/T）·t（3）对锰、钴、镍浓度分别为:34.58g/L、2.81g/L、2.19g/L的协同氧化浸出液采用P204二级萃取锰-反萃钴、镍-反萃富集锰工艺。一级萃取在P204体积含量为30%,相比为2.5:1,pH 3.5,皂化率为30%的条件下,锰的萃取率为65.49%,二级萃取在P204含量为30%,皂化率为30%,相比（O/A）为2:1的条件下,锰的总萃取率达98.67%。载锰有机相经稀硫酸反萃钴、镍,在相比（O/A）10:1,酸度70g/L的条件下,钴、镍的反萃率分别达92.1%、93.2%,载锰有机相中的钴、镍浓度均小于0.01g/L,可直接进行反萃富集锰。载锰有机相经稀硫酸反萃富集锰,在相比（O/A）4:1,酸度110g/L的条件下,锰反萃率达99.1%,载锰水相中锰的浓度达28.32g/L,钴、镍的浓度小于0.05g/L。（4）采用P507-Cyanex301协萃体系萃取分离钴、镍溶液。确定了该体系具有正协萃效应,协萃体系对钴、镍进行二级逆流萃取,在萃取剂体积含量为30%,相比（O/A）为1:2,萃取剂比例P/C（P507和Cyanex301的体积比）为1:2,皂化率为40%,外水相pH为4.0,萃取时间5min的条件下,钴的萃取率达99.2%,而镍的萃取率仅8.35%。并采用恒界面池法对协萃体系萃取钴进行了动力学分析,得到萃取动力学方程为:R=k[Co2+][P507]0.7332[301]0.5766。（5）锰、钴、镍含量分别为:11.71%、1.21%、0.97%的净化硫化渣经协同氧化浸出、萃取分离工艺后,锰、钴、镍的总收率分别为:84.7%、77.24%、71.62%。
李康强[4]（2020）在《微波强化生物质热解还原低品位软锰矿的研究》文中研究说明锰是重要的国家战略资源,在国民经济和钢铁工业中的应用不可替代。然而我国丰富的低品位软锰矿（Mn%<30%）资源却被成本高、效率低、能耗高和污染严重等难题困扰其工业化生产。相比于常规加热,微波加热可提高还原过程的反应速率;同时,生物质是唯一可以部分替代化石燃料的绿色可再生含碳能源。因此,基于当前开发环境友好性且经济有效的低品位软锰矿还原技术的迫切性,本文提出一种微波强化生物质热解还原低品位软锰矿的新工艺,以生物质替代煤作为还原剂,以微波加热替代常规加热作为热源,将两种环境友好绿色的方法结合起来用于还原低品位软锰矿。主要研究结果如下:（1）生物质热解还原软锰矿的过程可分为脱水阶段、预热解阶段、主要还原阶段和缓慢还原阶段等四个阶段。生物质-软锰矿混合物的介电特性的变化主要归因于混合物中无定形Mn O2的晶型转变和生物质热解还原软锰矿的反应。生物质-软锰矿混合物的吸波性能出色,最小εr’值高达6.746（F/M）,其中核桃壳-软锰矿混合物从室温加热到800℃仅需11.0min。五种生物质-软锰矿混合物的升温曲线呈现出前段和末端的升温速率较低、中段的升温速率较高的变化趋势,这归因于介电特性随温度的变化。此外,生物质热解还原软锰矿的过程包括生物质热解产生还原性成分和还原性成分还原软锰矿两个阶段。（2）当还原温度为650℃,保温时间为30min,More/Mbio为10:1.8,微波功率为1200W时,锰还原率高达92.01%。相比于常规碳热还原或者微波碳热还原法,微波加热下生物质热解还原法锰还原效率高,还原温度降低100℃,有望实现低品位软锰矿的低能耗生产和高效清洁利用。在生物质热解还原过程中,软锰矿中锰氧化物遵循逐级转化原则:Mn O2→Mn2O3→Mn3O4→Mn O。Mn O相的（100）、（110）和（021）平面的最强优先取向的峰值强度分别出现在2θ=20.211、2θ=21.557和2θ=36.357,衍射峰光滑且清晰,表明微波加热下生物质还原剂高效地将低品位软锰矿中Mn O2转化为Mn O,且没有检测到Fe O相,实现了低品位软锰矿的选择性还原。还原后的锰矿具有疏松多孔的结构,表面出现许多裂缝和孔洞,这归因于微波加热的选择性加热特性和生物质热解释放的还原性气体。（3）反应动力学研究表明,微波加热下生物质热解还原低品位软锰矿的反应过程受化学反应控制。热解动力学研究表明,Coats-Redfern一级反应动力学方程与核桃壳-软锰矿混合物的热重数据的拟合效果非常好,拟合度（R2）均超过0.995,巩固说明了微波加热下生物质热解还原低品位软锰矿的反应过程受化学反应控制。生物质热解还原低品位软锰矿的活化能（Ea）为5.62k J·mol-116.69k J·mol-1,指前因子（A）为0.0426min-10.515min-1。本论文提出了基于微波加热的生物质热解选择性还原低品位软锰矿的新工艺,为今后实现低品位软锰矿的低能耗生产和高效清洁利用提供了新方向。
李欣怡[5]（2019）在《同槽双极锰电沉积清洁节能工艺》文中指出为解决传统电沉积锰或者二氧化锰工艺的电能消耗大、生产能力低、酸污染等问题,早在上个世纪70年代,国外就有相关研究人员将锰和二氧化锰电解工艺结合,同时电解的相关研究报道,同槽电解可以克服锰或者二氧化锰单独电解时的高能耗问题,传统的工业隔膜透液率、耐热和抗氧化性能亦较差,使用寿命短,需频繁更换,国内外已经有用离子交换膜代替传统物理隔膜的相关研究,且离子交换膜制备的产品电流效率普遍高于物理隔膜。本次研究课题以离子交换膜为基础,结合电解金属锰及二氧化锰的特点,利用阴阳离子膜交换膜的选择透过性,将传统的单膜双室电沉积工艺用双膜三室工艺代替,以MnSO4为电解主盐,在离子交换膜的基础上研究同槽双极锰电积生产工艺,进行理论分析和实验模拟,改进和完善生产装置,探究不同的实验条件来实现精确控制参数、改善水力条件、降低能耗、提高电积效率以及添加不同添加剂来改善电沉积锰的质量等。可降低能耗,提高生产效率,通过中隔室两侧阴阳离子的选择透过性回收硫酸,从而减少了废酸对环境造成的酸污染。设计多因素多梯度实验,最终确定经济合理的运行条件以及对电积锰和二氧化锰品质好坏的最显着影响因素。并且对影响技术指标的各个因素进行探讨,获得较优的电解条件,实现通过最低能耗达到较高生产能力的目的,同时可以解决酸污染对环境造成的危害。通过单因素试验得到各因素较为合理的范围值,较低的Mn2+浓度易发生锰贫化,降低电流效率,过高的Mn2+浓度易产生Mn（OH）2沉淀,阴极Mn2+浓度在30 g/L-40 g/L,阳极在40 g/L左右为宜;过高的电流密度会影响膜的选择透过性能,阳极易发生副反应,析氧速率增大,过低能耗和槽电压升高,酸回收率降低。阴极电流密度在300A/m2-350A/m2,阳极在900A/m2范围内为宜;阴极缓冲剂（NH4）2SO4浓度和硒添加剂浓度过高和过低都不利于锰的析出,因此初定（NH4）2SO4浓度为100g/L-110g/L,SeO2浓度为0.03g/L;过低的温度会降低电流效率,温度过高阳极析氧速率加快,易发生副反应,二氧化锰晶粒团聚严重,易产生裂纹、锰板发黑严重,因此,温度在35℃附近为宜;阳极液硫酸浓度过低不利于槽电压和能耗,过高电解液中大量的H+数量会抑制主反应的进行,二氧化锰的生成速率减慢,电流效率降低。所以,H2SO4浓度在2mol/L至2.5mol/L为宜。通过正交试验确定最优工艺条件参数为:阴极Mn2+浓度为35g/L,阴极电流密度为300A/m2,阴极（NH4）2SO4浓度为90 g/L,阳极Mn2+浓度为40g/L,阳极电流密度为1050A/m2,阳极H2SO4浓度为2.5mol/L,电解温度为40℃。在最优工艺条件参数下,阴极电流效率为61.7%,阴极能耗为8539kWh·t-1,阳极电流效率为60.3%,阴极能耗为5522kWh·t-1,硫酸回收率为29.8%,槽电压为5.4V。论文通过大量的数据,分析双膜三室工艺在同槽电解锰和二氧化锰方面的优越性,并通过和单膜双室的横向试验对此,论证双膜三室工艺在节能、环保、经济性等方都优于单膜双室,有效降低了酸污染对周围环境和空气带来的危害,而且回收的硫酸可循环利用。目前,本课题研究仅限于实验室小规模模拟和理论分析,处于初步探索阶段,以后可在此基础上改进装置,优化运行条件,将同槽双极锰电积技术投入实际生产和大规模工业化应用。
和飞[6]（2019）在《微波强化低品位软锰矿球团碳热还原的研究》文中进行了进一步梳理锰矿是重要的冶金原材料,同时也是一种重要的战略资源,其广泛应用于冶金、化工、电子等领域,在国民经济、社会的发展中有着重要的战略性地位。在我国所使用的碳酸锰矿品位已降低到13%15%,另一方面,大量的品位在20%25%的低品位软锰矿却因为高昂的还原成本或是污染环境等问题得不到充分的利用。因此,有效的低品位软锰矿强化还原工艺对于缓解目前我国锰矿资源短缺,确保锰产品工业的可持续发展具有重要的战略意义。本文鉴于对处理低品位软锰矿的迫切要求,结合微波强化碳热还原反应的优势,提出了一种微波强化低品位软锰矿球团碳热还原的工艺。低品位软锰矿和10%煤粉的混合物在常温下的介电常数、介电损耗、介电损耗正切分别为:5.854、0.146、0.0249,在600℃时分别为4.314、0.0771和0.0179。虽然低品位软锰矿和煤粉的混合物高温条件下的介电特性有所降低,但仍然具有良好的吸波特性,因此,即使在较低的微波功率（400W）下,仅200s内就能将物料（22g）加热到800℃。微波碳热还原低品位软锰矿实验中,当配碳量为10%,控制锰还原率在90%以上,同时二价铁含量在4%左右,需700℃,保温40min;常规碳热还原低品位软锰矿球团,需800℃,保温50min;但是,在微波碳热还原低品位软锰矿球团时,当配碳量为10%,在600℃下焙烧40min,还原率可达92.2%,二价铁含量在4%左右,完全达到工业生产中还原率大于90%以上的要求。由XRD分析可知,经过500℃焙烧后样品中铁开始转化为Fe3O4,600℃焙烧后样品中检测到Mn2SiO4。对比低品位软锰矿SEM可知,经过微波焙烧后,样品出现了很多裂痕和孔洞。出现此现象原因可归结为三点:第一:由于微波的选择性加热,不同物相之间由于温度差异产生热应力,从而使矿石产生裂痕。第二:反应有气体产生,同时还原剂煤粉中含有一定的挥发份,气体的扩散和挥发份的挥发会使矿物形成裂痕以及孔洞。第三:低品位软锰矿的碳热还原可以视为一个缩合反应,而产物层是酥松多孔的。由SEM和粒度分析可知,经过微波焙烧后的样品粒度明显低于原料,说明微波选择性加热和快速加热的特点有利于减小粒度以及包裹体的打开。通过响应曲面法分析了微波碳热还原低品位软锰矿球团最佳工艺参数,基于中心组合设计,拟合得到还原率（Y1）和二价铁含量（Y2?）的多元回归方程:Y1%=66.34+21.32A+14.30B+15.85C+0.99AB-0.18AC-3.58BC-2.96A2+2.81B2+2.96C2-2.00ABC-4.72A2B-1.58A2C-11.52AB2。Y2%=Sqrt（Y2?+0.04）=0.31+0.22A+0.39B+0.33C+0.13AB+0.12AC+0.23BC+0.098A2+0.11B2+0.21C2最后模型给出了微波强化低品位软锰矿球团碳热还原的最佳工艺参数为:焙烧温度600℃、焙烧时间41.01min、配碳量11.04%。在此最佳工艺条件下,锰还原率为90.33%,二价铁含量为1.07%。
蔡秀楠[7]（2018）在《氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用》文中研究指明随着国际对燃油要求的提高,炼油厂广泛采用烷基化法生产高辛烷值的烷基化油以满足需求。以烷基化装置加工生产高辛烷值的烷基化汽油时,需用浓度为98%的硫酸作为催化剂,由此产生含有大量有机物的烷基化废硫酸,给生态环境带来了巨大的危害。为了使烷基化废硫酸得到资源化、无害化处理,本文以软锰矿为氧化剂对烷基化废硫酸中的有机物进行氧化降解,经硫铁矿还原浸出的硫酸锰滤液采用MnO2/活性炭（AC）组合工艺进一步氧化降解和吸附深度去除溶液中的有机物,然后经过除杂、高温结晶制备出工业级一水合硫酸锰。以还原浸出阶段产生的滤渣作为原料,经过焙烧-热还原法制备出Fe3O4/C复合材料,研究了其作为催化剂催化双氧水氧化降解模拟有机染料废水。主要结果如下:（1）以总有机碳（TOC）去除率为指标探究反应时间、反应温度对软锰矿氧化降解烷基化废硫酸中有机物的影响,并采用FT-IR、SEM、RM、XPS、XRD等表征手段初步分析该氧化降解过程的机理。实验结果表明,当氧化降解阶段反应温度为95℃、反应时间为1 h时溶液TOC去除率和锰浸出率分别为46%和16.44%。由不同反应时间的溶液和固体的FT-IR图可知,软锰矿能将废硫酸中的有机物氧化降解并矿化为H2O和CO2。由SEM分析结果可知,软锰矿对烷基化废硫酸中有机物的氧化降解是从表面开始再反应到内部;由XPS、XRD和RM分析结果可知,软锰矿在与有机物反应过程中MnO2物相消失,生成Mn2O3等中间物,锰元素在反应中经历以下阶段:Mn（Ⅳ）→ Mn（Ⅲ）→ Mn（Ⅱ）。氧化降解后加入硫铁矿进行还原浸出,当浸出反应时间为4 h、硫酸浓度为1.5 mol/L、n（FeS2/MnO2）为0.55/1、液固比为4、转速为400 r/min-1时,锰浸出率可达98.3%,TOC去除率为58.53%,这一阶段TOC去除率较上一阶段提高了 12.35%,由红外分析结果可知,该阶段有机物的去除是一个氧化降解反应。（2）还原浸出的溶液采用MnO2进行深度氧化降解,当MnO2用量为m（MnO2/H2SO4）=0.4/1,反应温度为常温,反应时间为1.5 h,pH值为2.3的条件下,溶液的TOC去除率为66%。由FT-IR分析结果可知,mnO2与有机物的反应是一个氧化降解反应。所得滤液进一步采用AC进行吸附,当AC用量为m（AC/H2SO4）=0.11/1,吸附时间为1 h,吸附温度为常温的条件下,溶液的TOC去除率为84.11%。由AC反应前后的FT-IR分析可知,AC对有机物的去除主要是通过吸附作用。（3）除铁、除重金属后的硫酸锰滤液经过高温结晶后可得一水合硫酸锰产品,产品经过XRF和化学法分析后可知,产品中MnSO4·H20的含量>99.4%,铁离子含量<0.1%,其他不溶性杂质含量<0.4%,符合工业级硫酸锰的要求。XRD和FT-IR分析表明,所得一水合硫酸锰产品与分析纯一水合硫酸锰产品的晶型和红外吸收峰基本一致,进一步验证所得硫酸锰产品的纯度。（4）利用还原浸出阶段产生的滤渣为原料,经过马弗炉焙烧后制得烧渣,再将烧渣与可溶性淀粉混合后在管式炉中高温还原制备得到Fe3O4/C复合材料。分别对以刚果红为代表的阳离子染料和以番红花红T为代表的阴离子染料进行处理,分析了 Fe3O4/C复合材料在参与H2O2对染料的去除过程中所起的作用。实验结果表明对染料的去除效果依次如下:Fe3O4/C复合材料+H2O2>烧渣+H2O2>Fe3O4/C复合材料>烧渣>H2O2,而且Fe3O4/C复合材料+H2O2构成的类Fenton体系在相对阴离子染料和阳离子染料都有较好的去除效果,而且反应在中性的条件下进行能使染料的去除率达95%以上。
张永涛[8]（2017）在《低品位氧化锰矿生物沥浸制备富锰低铁浸出液：工艺和机制》文中认为我国电解锰生产和消费长期以来居世界首位。电解锰生产的高强度消耗导致碳酸锰矿资源日益枯竭。可以预计,利用低品位氧化锰矿（因锰含量低而被视为尾矿）生产电解锰已是大势所趋。环境微生物沥浸技术因其绿色安全、经济高效、节能环保的特点,在低品位氧化锰矿还原溶释Mn2+中显示出独特优势和应用潜力。以硫磺和黄铁矿为混合能源底物、以硫氧化菌和铁氧化菌为混合菌群的自养沥浸体系虽然Mn2+溶释效率高、速度快、时间短;但浸出液中总铁残留浓度极高（≥1.2 g/L）,大幅增加了后续除杂成本并影响了电解锰纯度。本论文尝试传统自养好氧混合菌沥浸体系加入高氨氮废阳极液兼做氮源和除铁剂、以单一硫磺为能源底物利用铁氧化菌的缺氧还原沥浸、以单一铵氮为能源底物利用氨氧化菌的自养好氧沥浸实现低品位氧化锰矿的生物沥浸和富锰低铁浸出液的绿色/经济制备。主要研究结果如下:（1）氧化锰矿为含硅铁低品位软锰矿,Mn4+和Mn3+分别占94.9%和5.1%。主要物相为二氧化硅和软锰矿,次要物相为斜方钙沸石。（2）对氧化锰矿进行了不同预处理并在传统的混合能源-混合菌群自养生物沥浸体系进行Mn2+溶释效能比较。5种预处理工艺的有效性依次为:机械破碎>高温煅烧>微波>水热分解>超声波处理。其中机械破碎使锰矿活化并加强了活化锰与混合细菌（Acidithiobacillus ferrooxidans、Acidithiobacillus thiooxidans和Leptospirillum ferrooxidans）和活性沥浸物质的接触和传质,导致在10%的高矿液比条件下90%的锰浸。机械破碎为最有效的预处理方法。（3）首次将废电解锰阳极液（WEMA）作为混合淋滤菌群的氮源和铁去除剂实现10%高矿液比下氧化锰矿的生物沥浸和富锰低铁浸出液制备。应用Plackett-Burman、Steepest ascent、RSM-BBD从影响锰矿生物浸出的8个因素中筛选出4个共同影响锰浸出和铁去除的主要因子,并预测了最佳锰浸和除铁工艺条件:WEMA投加量6%,能源底物（Fe S2+S,14 g/L+10 g/L）,过程调p H2.4,浸出温度31℃。优化条件下锰浸出率和铁残留浓度分别为78.5%和0.73 g/L。能源底物与过程调p H间的交互作用对锰的浸出和铁的去除影响显着。6%的WEMA添加量促进了菌体的生长和代谢活性从而强化了Mn2+的还原溶出;同时高浓度的铵根离子又促进了难溶性物质黄铵铁矾的大量生成进而减低了浸出液中总铁浓度,导致67%的铁去除。（4）利用单一硫磺为能源底物,提出了A.t+A.f混菌好氧培养-缺氧还原浸出的氧化锰矿生物沥浸和富锰低铁浸出液制备新工艺。通过单因素和正交实验,确立了锰浸影响因素的主次顺序为硫磺浓度>加热温度>摇床转速>浸出时间,相应的工艺参数分别为25 g/L、34℃、150 rpm和33天。验证实验显示,1%矿液比下锰的最大浸出率为98.6%,铁残留浓度为305.63 mg/L。在生物沥浸前期（0～18天）残留氧浓度处于较高水平,硫磺氧化代谢产生的还原性中间产物和锰矿Fe3+衍生所得Fe2+参与了Mn4+/Mn3+的还原溶释;而在沥浸后期（19～33天）少氧或缺氧条件下,Mn O2主要从A.f菌催化硫磺氧化-Fe3+异化还原的耦合反应中获得电子从而实现Mn2+的还原浸出。（5）首次探索了亚硝化菌铵氧化还原-酸溶耦合反应浸提Mn2+的氧化锰矿生物沥浸新工艺。基于单因素实验确立了Mn2+浸出的优化条件:铵氮浓度1.26 g/L,培养液p H6.5、培养温度25℃,摇床转速160 rpm,反应时间30天;在1%矿液比下锰还原溶出率最高可达33%。与不加入锰矿的单纯铵生物氧化体系相比,锰矿加入体系铵氮浓度下降11%,活性羟胺浓度最高下降96%,亚硝态氮最高下降21%;同时硝态氮增长20%。研究表明,锰矿中Mn O2的还原是羟胺和亚硝态氮共同作用的结果,其中尤以羟胺贡献为大。Mn O2被生物还原为Mn3O4和Mn O,导致Mn4+降低了47.4%,Mn3+和Mn2+分别增加了27.9%和19.5%。锰矿生物还原总速率受产物层Ca SO4和惰性层Si O2的控制。利用含高铵氮的废电解锰阳极液作基质也获得了近35%的锰溶出率。（6）首次将含丰富多糖的有毒硝化棉酸性废水（NAW）作为还原剂用于氧化锰矿锰的浸出。通过单因素优化实验获得了97.4%的高锰浸出的最佳条件:NAW用量100 m L、锰矿投量100 g/L、锰矿粒径200目、补加浓硫酸用量与NAW体积之比值0.12、摇床转速160 rpm,反应温度和时间为90℃和120 min;同时获得酸性废水98.5%的TOC去除。锰的还原溶出与TOC的去除存在显着负线性关系。TOC的去除符合二级反应动力学模型,锰的还原溶释符合零级反应动力学模型。锰矿的氧化作用促使NAW有毒物质矿化、浓度大幅下降、毒性显着降低。（7）用富锰低铁浸出液制备电解锰。结果表明:以上4种生物/化学浸出液净化后可以电解生产电解锰,电解锰纯度均在99.6%以上,部分达到了A级电解金属锰质量标准。化学浸出液电解金属锰产量略高于生物浸出液。从浸出液制备的源头减少或避免铁离子引入的措施是有效的,可以大幅降低电解金属锰中杂质铁的含量。
刘京,武佳,冯江涛,延卫[9]（2017）在《硫酸锰制备及净化研究进展》文中研究说明硫酸锰作为锂电池正极材料制备过程中的重要原料,受到人们的广泛关注。首先回顾了近年来硫酸锰的制备方法,并重点阐述了以软锰矿为原料的几种制备方法,随后对硫酸锰溶液中钾、钠、钙、镁离子以及重金属等杂质的深度净化进行了综述,最后对电池级硫酸锰的前景进行了展望。
叶乾旭[10]（2017）在《微波强化碳热还原低品位软锰矿的研究》文中研究说明锰矿是国家重要的金属矿产,但仅占我国锰矿查明资源储量5%的富锰矿在经连年的开采消耗后,正日趋变得贫乏,严重地制约了我国锰产品的生产和可持续发展。另一方面,我国储量丰富锰品位20-30%的低品位软锰矿却因还原成本过高或污染严重等问题而未得到有效利用。微波加热具有加热过程清洁、可降低工艺温度和缩短工艺时间的优点,将其应用于低品位软锰矿的碳热还原过程,有望克服传统方法存在的问题,实现节能降耗,具有重要的科学意义和广阔的工业应用前景。本文利用微波谐振腔微扰原理测定了温度、粒度和还原剂配比对低品位软锰矿粉吸波性能的影响,通过测定各物料在微波加热时的升温曲线系统探讨了物料的吸波性能和微波功率对能耗的影响。采用XRD、SEM和EDS等手段分析了微波加热和常规加热下不同还原温度时还原产品的物相和微观形貌的变化,揭示出低品位软锰矿的还原机理。采用单因素实验法考察了微波加热和常规加热下还原温度、粒度和还原剂配比对锰还原率的影响,建立了反应动力学模型。采用响应曲面法,建立了微波加热和常规加热下还原温度、保温时间和还原剂配比与锰还原率的相互关系的模型方程。最后,在微波加热和常规加热下进行了碳热还原MnO2的对比试验研究。主要研究结果如下:（1）低品位软锰矿粉的吸波性能在300℃以前较为稳定-呈线性升温（升温速率约为12.2℃/min）,而在300℃后急剧增强-呈立方抛物线型的加速升温（至900℃时升温速率约为114℃/min）,在900℃之后又减弱。随着粒度的减小和还原剂配比的增大,低品位软锰矿粉的吸波性能也显着提高。物料吸波性能的提高和微波加热功率的增大,可缩短物料升温时间,降低所需能耗。（2）微波加热时,低品位软锰矿中MnO2被还原为具有纳米多孔结构的低价态MnxOy,具体的还原过程为,与文献报道的常规加热下各物相转变温度相比分别降低了 100-240℃、180-370℃和270-655℃;温度大于650℃时,低品位软锰矿中的Fe2O3开始转变为致密的Fe3O4;温度大于750℃时,还原出的MnO向与之接触的SiO2表层扩散,反应生成包裹SiO2的致密Mn2SiO4层。常规加热下,低品位软锰矿中MnO2和Fe2O3的还原过程与微波加热时类似,只是由Mn3O4还原为MnO的温度为750℃,Fe2O3还原为Fe3O4的温度为800℃,反应生成Mn2SiO4的温度为850℃。（3）经动力学计算得出,微波和常规加热下碳热还原低品位软锰矿的过程都受界面化学反应控制,表观活化能分别为39.61kJ/mol和60.62kJ/mol。由所得动力学模型方程可知,还原温度的提高、原料粒度的减小和还原剂配比的增大,都可显着增强低品位软锰矿的还原效果。微波加热下,低品位软锰矿粒度为61um、还原剂与低品位软锰矿粉配比为1:10、还原温度为750℃和保温时间为50min时,锰的还原率可达96.72%;而在同等条件下,常规加热需要将还原温度保持在900℃。（4）由响应曲面法获得的各工艺参数与锰还原率相互关系的模型方程可知:微波加热和常规加热下,在设置的参数范围内,对锰还原率的影响最重要的因素是还原温度,其次为保温时间和还原剂配比。经响应曲面模型方程的优化和实验验证,得出了较优的工艺条件:微波加热下,还原剂与低品位软锰矿配比为1.1:10,还原温度770℃,保温时间23min时,还原产物的锰还原率达到了 92.18%;而在同等条件下,常规加热需将还原温度保持在870℃以上。（5）微波加热下,碳热还原纯MnO2为MnO的温度比低品位软锰矿中MnO2还原为MnO的温度要低50℃。还原温度对还原产品的物相和晶粒度有显着影响,物相随还原温度的升高而价态变低（Mn2O3、Mn3O4和MnO）,晶粒度随还原温度的升高而逐渐增大（80nm-800nm）。首次利用碳热还原法,制备出了物相可控、晶粒尺寸和孔隙度可调的具有纳米多孔结构的MnxOy。本论文的研究成果,为绿色经济合理的利用低品位软锰矿提供了新思路,对其它低品位矿的开发利用和其它具有纳米多孔结构的MexOy制备具有理论和实际意义。
二、软锰矿制备硫酸锰的工艺原理和技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、软锰矿制备硫酸锰的工艺原理和技术（论文提纲范文）
（1）电解二氧化锰生产过程强化与工艺放大规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解二氧化锰生产工艺技术简介 |
| 1.1.1 电解二氧化锰产业现状 |
| 1.1.2 电解二氧化锰主要生产方法 |
| 1.1.3 电解二氧化锰生产工序 |
| 1.1.4 电解二氧化锰产品型号 |
| 1.2 锰矿浸出技术 |
| 1.2.1 菱锰矿浸出方法概述 |
| 1.2.2 软锰矿浸出方法概述 |
| 1.2.3 锰矿浸出过程动力学 |
| 1.3 电解二氧化锰电解技术 |
| 1.3.1 电解流程及电解机理分析 |
| 1.3.2 EMD质量的影响因素 |
| 1.4 电解二氧化锰生产过程强化技术 |
| 1.4.1 “两矿加酸”浸出与除杂强化研究 |
| 1.4.2 “两矿加酸”浸出过程强化模拟研究 |
| 1.4.3 “两矿加酸”浸出放大过程强化研究 |
| 1.4.4 EMD电解过程强化研究 |
| 1.5 研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究特色与创新性 |
| 第二章 软锰矿“两矿加酸”浸出与除杂行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 “两矿加酸”与除杂工艺 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 主要原料及试剂 |
| 2.3.2 主要装置及设备 |
| 2.3.3 主要实验步骤 |
| 2.3.4 主要分析方法 |
| 2.4 “两矿加酸”浸出研究 |
| 2.4.1 桨叶类型对锰浸出率的影响 |
| 2.4.2 温度对锰浸出率的影响 |
| 2.4.3 液固比对锰浸出率的影响 |
| 2.4.4 硫酸浓度对锰浸出率的影响 |
| 2.4.5 硫铁矿与软锰矿质量比对浸出率的影响 |
| 2.4.6 浸出前后XRD物相对比分析 |
| 2.4.7 浸出前后SEM微观结构对比分析 |
| 2.5 刚柔搅拌反应器硫化除杂研究 |
| 2.5.1 硫化剂添加量对镍去除的影响 |
| 2.5.2 硫化剂添加量对钴去除的影响 |
| 2.5.3 硫化剂添加量对镉去除的影响 |
| 2.5.4 硫化剂添加量对锌去除的影响 |
| 2.6 软锰矿-硫铁矿“两矿加酸”浸出搅拌动力学 |
| 2.6.1 浸出动力学模型选择与分析 |
| 2.6.2 表观活化能计算 |
| 2.6.3 宏观动力学方程的建立 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 “两矿加酸”固液混合过程数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算模型 |
| 3.2.1 物理模型及模拟体系 |
| 3.2.2 计算域离散 |
| 3.3 数值模拟方法 |
| 3.3.1 基本控制方程 |
| 3.3.2 流体湍流模型 |
| 3.3.3 曳力模型 |
| 3.3.4 数值模拟方法 |
| 3.4 模拟结果与讨论 |
| 3.4.1 搅拌功耗验证 |
| 3.4.2 局部固含率验证 |
| 3.4.3 流场结构分析 |
| 3.4.4 速度场分布 |
| 3.4.5 湍动能分布 |
| 3.4.6 湍动能耗散分布 |
| 3.4.7 桨叶类型对固体颗粒悬浮状态的影响 |
| 3.4.8 局部固含率分布 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 “两矿加酸”浸出放大规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 搅拌与变频装置 |
| 4.3 研究目的及关键问题 |
| 4.4 研究方法 |
| 4.4.1 二价锰离子浓度测定 |
| 4.4.2 氢离子浓度测定 |
| 4.4.3 电耗测定 |
| 4.4.4 计算方法 |
| 4.5 刚性桨、刚柔桨和变频刚柔桨反应器内锰矿浸出及除铁研究 |
| 4.5.1 锰矿浸出效果探究 |
| 4.5.2 搅拌功耗研究 |
| 4.6 搅拌反应器装备放大数值模拟计算 |
| 4.6.1 计算模型及计算体系 |
| 4.6.2 网格划分及无关性验证 |
| 4.6.3 结果与讨论 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 EMD电解过程强化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验试剂与仪器 |
| 5.2.2 EMD实验装置 |
| 5.2.3 电化学测试方法 |
| 5.2.4 分析与表征 |
| 5.3 EMD电化学振荡行为研究 |
| 5.3.1 EMD电流振荡行为 |
| 5.3.2 电解二氧化锰电流振荡行为引发的非功率电耗 |
| 5.4 Ce(SO_4)_2调控EMD品质规律研究 |
| 5.4.1 Ce(SO_4)_2调控EMD电流振荡行为 |
| 5.4.2 Ce(SO_4)_2对MnO_2形貌及晶形的影响 |
| 5.4.3 Ce(SO_4)_2调控电解二氧化锰电流振荡行为的机理分析 |
| 5.5 EMD生产过程纳米晶微球修饰电极强化技术研究 |
| 5.5.1 纳米珠磨工艺条件的控制及最佳晶微球粒径的确定 |
| 5.5.2 纳米晶微球添加剂配制和投料工艺的控制及工艺参数确定 |
| 5.5.3 电解槽面控制及电解工艺参数确定 |
| 5.5.4 与当前国内外同类技术的比较 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要论文及成果 |
（2）微波强化黄铁矿还原软锰矿湿法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 全球锰资源概况 |
| 1.2.1 全球锰矿资源品位及资源分布 |
| 1.2.2 中国锰矿资源的特点 |
| 1.3 低品位软锰矿还原焙烧工艺 |
| 1.3.1 碳基化还原焙烧 |
| 1.3.2 两矿法还原焙烧 |
| 1.3.3 生物质还原焙烧 |
| 1.3.4 微波还原焙烧 |
| 1.4 低品位软锰矿湿法浸出工艺 |
| 1.4.1 硫化矿还原法 |
| 1.4.2 SO_2还原法 |
| 1.4.3 FeSO_4还原浸出法 |
| 1.4.4 有机物还原浸出 |
| 1.4.5 微生物还原浸出 |
| 1.5 微波加热原理及应用 |
| 1.5.1 微波加热原理 |
| 1.5.2 微波强化传质优点 |
| 1.5.3 微波在矿产资源中的应用 |
| 1.6 黄铁矿还原机理及湿法还原软锰矿研究现状 |
| 1.6.1 黄铁矿矿物特性及其还原机理 |
| 1.6.2 黄铁矿湿法还原锰矿石的研究现状 |
| 1.7 研究背景及意义 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验试样 |
| 2.2.1 原料表征 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 实验流程 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 分析方法和表征手段 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微波强化黄铁矿湿法还原低品位软锰矿浸出实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 原料与实验 |
| 3.2.1 实验原料准备 |
| 3.2.2 实验流程 |
| 3.3 微波强化低品位软锰矿浸出实验研究 |
| 3.3.1 反应自由能分析 |
| 3.3.2 两矿反应的Eh-p H分析 |
| 3.3.3 温度对锰浸出率的影响 |
| 3.3.4 低品位软锰矿与黄铁矿质量比对锰浸出率的影响 |
| 3.3.5 初始硫酸浓度对锰浸出率的影响 |
| 3.3.6 搅拌速度对锰浸出率的影响 |
| 3.3.7 液固比对锰浸出率的影响 |
| 3.3.8 浸出时间对锰浸出率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微波强化两矿湿法还原过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料及方法 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 复介电常数的测量原理和步骤 |
| 4.3 实验及物料分析 |
| 4.3.1 介电实验及分析 |
| 4.3.2 粒度实验及分析 |
| 4.3.3 物相组成分析 |
| 4.3.4 产物价态分析 |
| 4.3.5 微观结构及表面元素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 两矿浸出动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 浸出动力学研究 |
| 5.2.1 未反应收缩核模型建立 |
| 5.2.2 常规体系下反应动力学分析 |
| 5.2.3 微波体系下反应动力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 学术成果 |
| 附录B 参与项目 |
| 附录C 获奖情况 |
（3）从净化硫化渣中回收锰、钴、镍及动力学机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锰、钴、镍的性质及用途 |
| 1.1.1 锰的性质及用途 |
| 1.1.2 钴的性质及用途 |
| 1.1.3 镍的性质及用途 |
| 1.2 锰、钴、镍的冶炼工艺进展 |
| 1.2.1 锰的湿法冶炼 |
| 1.2.2 镍、钴的湿法冶炼 |
| 1.3 锰、钴、镍的资源化利用进展 |
| 1.3.1 含锰废渣 |
| 1.3.2 含钴、镍废渣 |
| 1.4 锰、钴、镍的萃取分离工艺 |
| 1.5 萃取动力学研究方法 |
| 1.5.1 双水相法 |
| 1.5.2 高速离心法 |
| 1.5.3 恒界面池法 |
| 1.5.4 液滴法 |
| 1.6 研究背景、意义及内容 |
| 1.6.1 研究背景及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验矿样 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 软锰矿-净化硫化渣协同氧化浸出实验 |
| 2.2.3 萃取分离实验 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.3.2 电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-AES) |
| 2.3.3 场发射扫描电子显微镜(SEM) |
| 第3章 净化硫化渣氧化浸出工艺及动力学研究 |
| 3.1 净化硫化渣氧化浸出热力学分析 |
| 3.2 净化硫化渣氧化浸出工艺研究 |
| 3.2.1 时间对氧化浸出的影响 |
| 3.2.2 矿渣比对氧化浸出的影响 |
| 3.2.3 始酸浓度对氧化浸出的影响 |
| 3.2.4 液固比对氧化浸出的影响 |
| 3.2.5 浸出温度对氧化浸出的影响 |
| 3.3 浸出过程的动力学分析 |
| 3.3.1 缩核动力学模型的建立 |
| 3.3.2 净化硫化渣氧化浸出动力学分析 |
| 3.4 浸出渣矿物学分析 |
| 3.4.1 浸出渣XRD分析 |
| 3.4.2 浸出渣SEM分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 P204萃锰工艺研究 |
| 4.1 萃锰工艺试验流程 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 P204对锰的一级萃取分离 |
| 4.2.1.1 萃取时间对萃取的影响 |
| 4.2.1.2 pH对萃取的影响 |
| 4.2.1.3 相比(O/A)对萃取的影响 |
| 4.2.1.4 皂化率对萃取的影响 |
| 4.2.1.5 P204含量对萃取的影响 |
| 4.2.2 P204对锰的二级萃取分离 |
| 4.2.3 萃取液反萃钴、镍 |
| 4.2.4 萃取液反萃富集锰 |
| 4.2.5 验证性实验 |
| 4.2.5.1 一级萃取实验 |
| 4.2.5.2 二级萃取实验 |
| 4.2.5.3 反萃钴、镍实验 |
| 4.2.5.4 反萃富集锰 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 P507-Cyanex301 体系萃取钴、镍工艺及动力学研究 |
| 5.1 P507-Cyanex301 协萃体系萃取钴、镍工艺研究 |
| 5.1.1 正协萃效应的确定 |
| 5.1.2 萃取时间对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.3 pH对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.4 萃取剂比例对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.5 萃取剂含量对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.6 皂化率对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.7 相比(O/A)对钴、镍萃取的影响 |
| 5.1.8 萃钴等温线的绘制 |
| 5.2 验证性实验 |
| 5.3 P507-Cyanex301 协萃体系萃取动力学分析 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.3.2.1 水相钴离子浓度对萃取速率的影响 |
| 5.3.2.2 P507浓度对萃取速率的影响 |
| 5.3.2.3 Cyanex301 浓度对萃取速率的影响 |
| 5.3.2.4 萃取动力学方程的建立 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（4）微波强化生物质热解还原低品位软锰矿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锰矿资源 |
| 1.2.1 锰矿资源的分布 |
| 1.2.2 锰矿资源的品味特点 |
| 1.3 低品位软锰矿的处理技术 |
| 1.3.1 煤还原焙烧法 |
| 1.3.2 两矿焙烧浸出法 |
| 1.3.3 直接还原浸出法 |
| 1.4 微波加热技术及其关于锰矿石的应用 |
| 1.4.1 微波加热技术 |
| 1.4.2 微波加热技术关于锰矿石的应用 |
| 1.5 生物质热解技术及其关于锰矿石的应用 |
| 1.5.1 生物质热解技术 |
| 1.5.2 生物质热解技术关于锰矿石的应用 |
| 1.6 论文的选题背景及意义 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 低品位软锰矿 |
| 2.2.2 还原剂 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 还原实验流程 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 分析方法和表征手段 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 生物质-软锰矿混合物的介电特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.2.4 复介电常数的测量原理和步骤 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 热力学分析 |
| 3.3.2 热化学分析 |
| 3.3.3 介电特性分析 |
| 3.3.4 微波加热下升温特性分析 |
| 3.3.5 生物质热解还原软锰矿的机理探讨 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微波强化生物质热解还原低品位软锰矿的机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 热力学分析 |
| 4.3.2 热重分析 |
| 4.3.3 质量指数分析 |
| 4.3.4 物相组成分析 |
| 4.3.5 微观结构分析 |
| 4.3.6 生物质热解还原软锰矿的作用机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 反应动力学和热解动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 反应动力学研究 |
| 5.2.1 反应动力学模型 |
| 5.2.2 反应动力学模型拟合 |
| 5.3 热解动力学研究 |
| 5.3.1 软锰矿和核桃壳的热重分析 |
| 5.3.2 生物质-软锰矿混合物的热解特性 |
| 5.3.3 生物质与软锰矿的协同相互作用 |
| 5.3.4 热解动力学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 学术成果 |
| 附录 B 参与项目 |
| 附录 C 获奖情况 |
（5）同槽双极锰电沉积清洁节能工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 锰 |
| 1.1.1 锰金属的性质及它的氧化物 |
| 1.1.2 锰金属的应用领域 |
| 1.1.3 制备锰工艺的发展状况 |
| 1.2 二氧化锰 |
| 1.2.1 二氧化锰的性质 |
| 1.2.2 二氧化锰的应用领域 |
| 1.2.3 二氧化锰的制备方法 |
| 1.3 同槽电解制备锰和二氧化锰 |
| 1.3.1 同槽电解的发展简介 |
| 1.3.2 电解液的制备 |
| 1.3.3 电极的制备 |
| 1.4 本课题研究的主要目的及内容 |
| 1.4.1 本课题研究的目的 |
| 1.4.2 本课题研究的主要内容 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验原理及过程 |
| 2.1.1 试验前极板预处理 |
| 2.1.2 试验前离子膜预处理 |
| 2.1.3 产品后期处理 |
| 2.1.4 试验原理 |
| 2.2 试验材料和仪器 |
| 2.2.1 试验试剂 |
| 2.2.2 试验仪器 |
| 2.2.3 实验装置 |
| 2.3 计算方法和检测手段 |
| 2.3.1 锰离子浓度的测定方法 |
| 2.3.2 二氧化锰产物含量测定 |
| 2.3.3 形貌及晶体表征 |
| 2.3.4 考察指标 |
| 3 双膜三室电积锰和二氧化锰 |
| 3.1 电解工艺参数的确定 |
| 3.1.1 阴极Mn~(2+)浓度对锰电沉积效果的影响 |
| 3.1.2 阴极电流密度对膜电积效果的影响 |
| 3.1.3 硫酸铵浓度对锰沉积效果的影响 |
| 3.1.4 硒添加剂对锰沉积效果的影响 |
| 3.1.5 阳极Mn~(2+)浓度对微粒二氧化锰的析出效果分析 |
| 3.1.6 阳极电流密度对微粒二氧化锰的析出效果分析 |
| 3.1.7 H_2SO_4 浓度对微粒二氧化锰的析出效果分析 |
| 3.1.8 温度对锰和二氧化锰析出效果分析 |
| 3.2 正交试验 |
| 3.3 阳极材质对产物的影响分析 |
| 3.4 中隔室硫酸浓度对产物效果的影响讨论 |
| 3.5 单膜双室和双膜三室工艺对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）微波强化低品位软锰矿球团碳热还原的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外锰矿资源的分布及特点 |
| 1.1.1 世界锰矿资源的分布及特点 |
| 1.1.2 中国锰矿资源的分布及特点 |
| 1.2 低品位软锰矿处理技术 |
| 1.2.1 高温预还原低品位软锰矿 |
| 1.2.2 湿法还原浸出低品位软锰矿 |
| 1.2.3 微生物浸出低品位软锰矿 |
| 1.3 微波能在冶金中的应用 |
| 1.3.1 微波辅助研磨 |
| 1.3.2 微波干燥 |
| 1.3.3 微波还原 |
| 1.3.4 微波浸出 |
| 1.4 论文的研究背景及意义 |
| 第二章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料分析 |
| 2.2.1 低品位软锰矿 |
| 2.2.2 还原剂 |
| 2.2.3 粘结剂 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 样品制备 |
| 2.3.2 实验设备和流程 |
| 2.3.3 表征手段 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 碳热还原低品位软锰矿球团 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 低品位软锰矿介电特性分析 |
| 3.1.2 低品位软锰矿热力学分析 |
| 3.2 常规碳热还原低品位软锰矿球团 |
| 3.2.1 粒度分析 |
| 3.2.2 微观形貌分析 |
| 3.2.3 还原率和二价铁含量分析 |
| 3.3 微波碳热还原低品位软锰矿 |
| 3.3.1 粒度分析 |
| 3.3.2 微观形貌分析 |
| 3.3.3 还原率和二价铁含量分析 |
| 3.4 微波碳热还原低品位软锰矿球团 |
| 3.4.1 粒度分析 |
| 3.4.2 微观形貌分析 |
| 3.4.3 物相组成分析 |
| 3.4.4 表面锰元素价态分析 |
| 3.4.5 还原率和二价铁含量分析 |
| 3.4.6 微波碳热还原低品位软锰矿机理研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 微波强化低品位软锰矿球团碳热还原工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微波碳热还原低品位软锰矿球团工艺参数优化 |
| 4.2.1 响应曲面实验设计 |
| 4.2.2 响应曲面方差分析 |
| 4.2.3 响应曲面优化分析 |
| 4.2.4 还原工艺参数优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 微波碳热还原低品位软锰矿扩大化试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料及扩大化设备 |
| 5.2.1 实验原料分析 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.3 扩大化冷态实验内容及结果 |
| 5.3.1 微波焙烧量计算 |
| 5.3.2 进出料电机参数的测定 |
| 5.3.3 送料机参数的测定 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 焙烧样品物相转变 |
| 5.4.3 焙烧样品微观形貌分析 |
| 5.4.4 焙烧样品粒度分析 |
| 5.4.5 焙烧样品还原率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 (一)硕士期间发表的论文 |
| 附录 (二)硕士期间申请和授权的专利 |
| 附录 (三)硕士期间参与的科研项目 |
| 附录 (四)硕士期间获奖情况 |
（7）氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述与立题背景 |
| 1.1 烷基化废硫酸的概述及处理现状 |
| 1.1.1 烷基化废硫酸的概述 |
| 1.1.2 烷基化废硫酸的处理现状 |
| 1.2 锰矿石在污水处理中的应用 |
| 1.2.1 锰矿石概述 |
| 1.2.2 锰氧化物的环境属性及作用 |
| 1.2.3 锰矿石用于环境治理的研究现状 |
| 1.3 软锰矿浸出制备硫酸锰的概述 |
| 1.3.1 高温焙烧-还原法 |
| 1.3.2 有机物还原法 |
| 1.3.3 二氧化硫还原法 |
| 1.3.4 两矿加酸法 |
| 1.4 矿渣的综合处理 |
| 1.4.1 矿渣的来源 |
| 1.4.2 矿渣的处理现状 |
| 1.5 活性炭在有机污染物处理中的应用 |
| 1.5.1 活性炭的基本结构 |
| 1.5.2 影响活性炭吸附的因素 |
| 1.6 研究目的、意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究的主要内容 |
| 第二章 软锰矿氧化降解烷基化废硫酸中有机物及锰的还原浸出 |
| 2.1 实验原料及仪器 |
| 2.1.1 原料来源 |
| 2.1.2 主要实验试剂 |
| 2.1.3 主要实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 锰浸出率 |
| 2.3.2 TOC去除率 |
| 2.3.3 SEM分析 |
| 2.3.4 FT-IR分析 |
| 2.3.5 XRD分析 |
| 2.3.6 XPS分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 氧化降解工艺条件对TOC去除率的影响 |
| 2.4.1.1 反应温度的影响 |
| 2.4.1.2 反应时间的影响 |
| 2.4.2 还原浸出工艺条件对锰浸出率的影响 |
| 2.4.2.1 硫铁矿用量的影响 |
| 2.4.2.2 浸出时间的影响 |
| 2.4.2.3 硫酸浓度的影响 |
| 2.4.2.4 液固比的影响 |
| 2.4.2.5 转速的影响 |
| 2.4.3 矿渣及滤液的表征分析 |
| 2.4.3.1 SEM分析 |
| 2.4.3.2 FT-IR分析 |
| 2.4.3.3 XRD分析 |
| 2.4.3.4 RM分析 |
| 2.4.3.5 XPS分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合工艺降解吸附有机物及制备硫酸锰产品 |
| 3.1 实验材料及仪器 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同工艺条件对MnO_2降解效果的影响 |
| 3.3.1.1 反应温度的影响 |
| 3.3.1.2 反应时间的影响 |
| 3.3.1.3 MnO_2用量的影响 |
| 3.3.1.4 pH的影响 |
| 3.3.2 不同工艺条件对AC吸附效果的影响 |
| 3.3.2.1 吸附时间的影响 |
| 3.3.2.2 吸附温度的影响 |
| 3.3.2.3 AC用量的影响 |
| 3.3.3 矿渣及滤液的分析与表征 |
| 3.3.3.1 滤液分析 |
| 3.3.3.2 滤渣分析 |
| 3.3.4 产品纯度分析 |
| 3.3.4.1 XRF分析 |
| 3.3.4.2 FT-IR分析 |
| 3.3.4.3 XRD分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 Fe_3O_4/C复合材料的制备及其在染料处理中的应用 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.1.1 矿渣 |
| 4.1.2 染料的选取 |
| 4.1.2.1 刚果红 |
| 4.1.2.2 番红花红T |
| 4.2 实验试剂及仪器 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 Fe_3O_4/C复合材料的制备 |
| 4.3.2 降解实验方法 |
| 4.4 分析与表征方法 |
| 4.4.1 SEM分析 |
| 4.4.2 XRD分析 |
| 4.4.3 催化性能分析 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 Fe_3O_4/C复合材料对刚果红的催化降解效果 |
| 4.5.2 Fe_3O_4/C复合材料对番红花红T的催化降解效果 |
| 4.5.3 XRD分析 |
| 4.5.4 SEM分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）低品位氧化锰矿生物沥浸制备富锰低铁浸出液：工艺和机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锰的概述 |
| 1.1.1 锰元素 |
| 1.1.2 锰的用途 |
| 1.1.3 锰矿资源 |
| 1.2 锰矿的开采与利用现状 |
| 1.3 氧化锰矿的还原浸出现状 |
| 1.3.1 氧化锰矿的种类 |
| 1.3.2 现有氧化锰矿还原浸出方法及存在问题 |
| 1.4 氧化锰矿的生物还原浸提技术研究及进展 |
| 1.4.1 锰的生物还原浸提菌种属 |
| 1.4.2 锰矿中锰的生物还原浸提机理 |
| 1.4.3 影响锰矿生物还原浸提的因素 |
| 1.5 课题的提出及研究意义 |
| 1.6 研究内容和基本框架 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第2章 供试氧化锰矿矿物组成、结构及其特性分析 |
| 2.1 材料与方法 |
| 2.1.1 供试氧化锰矿的来源 |
| 2.1.2 氧化锰矿的组成及理化性质分析 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 锰矿的化学元素组成及含量分析 |
| 2.2.2 锰矿中锰形态、价态及含量分析 |
| 2.2.3 锰矿的XRD、SEM和 TEM分析 |
| 2.2.4 锰矿的FTIR和 TG-DTA分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 用于生物沥浸技术处理的高硅低品位软锰矿预处理方式的筛选 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 供试软锰矿的来源、组成和性质 |
| 3.1.2 几种常见矿石(物)预处理方法 |
| 3.1.3 低品位软锰矿生物沥浸实验方法 |
| 3.1.4 实验仪器及条件 |
| 3.2 结果与分析 |
| 3.2.1 锰矿生物沥浸中细菌浓度的变化 |
| 3.2.2 不同预处理锰矿中锰的浸出效能 |
| 3.2.3 锰矿生物沥浸中锰的溶释动力学 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 以废电解锰阳极液作为氮源和除铁剂的混菌沥浸软锰矿的工艺 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 实验用软锰矿和废阳极液 |
| 4.1.2 淋滤细菌及其驯化和培养 |
| 4.1.3 添加WEMA对淋滤细菌生长和活性的影响 |
| 4.1.4 添加WEMA后锰浸出及铁去除工艺的优化 |
| 4.1.5 锰的生物还原溶释及铁的去除行为和机理 |
| 4.1.6 实验仪器及条件 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 添加WEMA对淋滤细菌生长和活性的影响 |
| 4.2.2 影响锰浸出和铁去除的共同主要因子的筛选 |
| 4.2.3 共同主要影响因子取值范围及中心点的确定 |
| 4.2.4 共同主要影响因子及因子间交互作用的分析 |
| 4.2.5 WEMA参与的生物沥浸体系锰浸出及铁去除工艺条件的确定 |
| 4.2.6 WEMA参与的生物沥浸过程中锰的浸出及铁的去除行为分析 |
| 4.2.7 WEMA参与的生物沥浸过程中锰的还原溶释及铁的去除机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 嗜酸硫杆菌以硫磺为单一底物的低品软锰矿还原浸出工艺优选 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.1.1 供试材料的基本特征 |
| 5.1.2 淋滤细菌及其驯化和培养 |
| 5.1.3 锰矿生物沥浸体系的筛选 |
| 5.1.4 锰浸出的单因素影响实验 |
| 5.1.5 锰浸出工艺条件优化实验 |
| 5.1.6 实验仪器及条件 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 锰矿生物沥浸体系的筛选 |
| 5.2.2 硫磺浓度对锰溶出的影响 |
| 5.2.3 加热温度对锰溶出的影响 |
| 5.2.4 摇床转速对锰溶出的影响 |
| 5.2.5 沥浸时间对锰溶出的影响 |
| 5.2.6 正交实验优选锰浸出条件 |
| 5.2.7 低品锰矿锰溶释机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 好氧亚硝化细菌氧化铵氮中催化还原-酸溶低品软锰矿工艺初探 |
| 6.1 材料与方法 |
| 6.1.1 供试材料的组成和特征 |
| 6.1.2 亚硝化细菌筛选和培养 |
| 6.1.3 锰矿中锰还原-酸溶工艺 |
| 6.1.4 锰矿催化还原参数优化 |
| 6.1.5 锰矿催化还原机理分析 |
| 6.1.6 废阳极液参与的锰矿还原-酸溶实验 |
| 6.1.7 实验仪器及条件 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 化学还原与生物还原对比 |
| 6.2.2 锰矿催化还原参数优化 |
| 6.2.3 锰矿催化还原行为及机理 |
| 6.2.4 锰矿催化还原溶出动力学 |
| 6.2.5 废阳极液为氮源能源的锰生物还原-酸溶出 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 毒性硝化棉酸性废水还原浸出低品位软锰矿的工艺优化及机理 |
| 7.1 材料与方法 |
| 7.1.1 锰矿和NAW来源 |
| 7.1.2 锰矿浸出实验方法 |
| 7.1.3 实验仪器及条件 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 锰矿用量的影响 |
| 7.2.2 锰矿粒径的影响 |
| 7.2.3 硫酸用量的影响 |
| 7.2.4 反应温度的影响 |
| 7.2.5 摇床转速的影响 |
| 7.2.6 反应时间的影响 |
| 7.2.7 锰溶释机理分析 |
| 7.2.8 锰的浸出与残留TOC之间的关系 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 利用低品位软锰矿生物/化学浸出液制备电解金属锰可行性研究 |
| 8.1 材料与方法 |
| 8.1.1 浸出液组成性质 |
| 8.1.2 浸出液的预处理 |
| 8.1.3 制备电解金属锰 |
| 8.1.4 实验试剂与仪器 |
| 8.2 结果与讨论 |
| 8.2.1 电解金属锰的形貌 |
| 8.2.2 电解金属锰产生量 |
| 8.2.3 电解金属锰的品质 |
| 8.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）硫酸锰制备及净化研究进展（论文提纲范文）
| 1 Mn SO4概述 |
| 2 硫酸锰的制备方法 |
| 2.1 菱锰矿法[6] |
| 2.2 软锰矿法 |
| 2.3 副产品回收法[17] |
| 3 高纯Mn SO4的除杂 |
| 3.1 K+和Na+杂质的去除 |
| 3.2 重金属杂质的去除 |
| 3.3 Ca2+和Mg2+杂质的去除 |
| 4 结语 |
（10）微波强化碳热还原低品位软锰矿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界及中国锰资源的分布 |
| 1.1.1 世界锰资源分布 |
| 1.1.2 中国锰资源分布 |
| 1.1.3 中国锰资源的利用 |
| 1.2 软锰矿的处理技术 |
| 1.2.1 高温预还原软锰矿 |
| 1.2.2 还原浸出软锰矿 |
| 1.2.3 生物浸出软锰矿 |
| 1.3 微波加热的特点及在冶金中的应用 |
| 1.3.1 微波加热的原理及特点 |
| 1.3.2 微波材料的分类 |
| 1.3.3 微波加热在冶金中的应用 |
| 1.4 论文的研究背景和意义 |
| 第二章 实验方法与表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验设备及实验过程 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 实验过程 |
| 2.4 产品的表征 |
| 2.4.1 锰含量测定 |
| 2.4.2 电磁特性的测定 |
| 2.4.3 XRD分析 |
| 2.4.4 SEM -EDS分析 |
| 2.4.5 DTA/TG分析 |
| 2.4.6 激光粒度分析 |
| 第三章 实验原料电磁特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 谐振法测定实验原料介电常数方程的建立 |
| 3.3 实验原料微波高温电磁特性测量平台的建立 |
| 3.4 微波场中低品位软锰矿电磁特性研究 |
| 3.4.1 温度对低品位软锰矿电磁特性的影响 |
| 3.4.2 粒度对低品位软锰矿电磁特性的影响 |
| 3.4.3 还原剂配比对低品位软锰矿电磁特性的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 碳热还原低品位软锰矿的机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 煤粉的热重分析 |
| 4.3 体系反应自由能的计算 |
| 4.4 碳热还原低品位软锰矿的热力学分析 |
| 4.5 微波强化碳热还原低品位软锰矿的机理研究 |
| 4.6 常规加热碳热还原低品位软锰矿的机理研究 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 碳热还原低品位软锰矿的反应动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原理及动力学模型 |
| 5.3 微波加热和常规加热动力学实验 |
| 5.3.1 反应温度对碳热还原低品位软锰矿的影响 |
| 5.3.2 物料粒度对碳热还原低品位软锰矿的影响 |
| 5.3.3 煤粉配比对碳热还原低品位软锰矿的影响 |
| 5.4 微波加热和常规加热动力学模型拟合 |
| 5.4.1 表观活化能的计算 |
| 5.4.2 粒度:lnk_d与lnd_0的关系 |
| 5.4.3 还原剂配比:lnk_d与lna的关系 |
| 5.4.4 动力学方程 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 碳热还原低品位软锰矿的工艺参数优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 响应曲面法模型 |
| 6.3 微波加热下碳热还原低品位软锰矿 |
| 6.3.1 单因素条件实验 |
| 6.3.2 响应曲面法实验设计 |
| 6.3.3 回归模型 |
| 6.3.4 工艺优化 |
| 6.4 常规加热下碳热还原低品位软锰矿 |
| 6.4.1 单因素条件实验 |
| 6.4.2 响应曲面法实验设计 |
| 6.4.3 回归模型 |
| 6.4.4 工艺优化 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 碳热还原MnO_2的对比实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验原料及实验设计 |
| 7.3 微波加热碳热还原EMD |
| 7.3.1 物相转变 |
| 7.3.2 微观形貌转变 |
| 7.4 常规加热碳热还原EMD |
| 7.4.1 物相转变 |
| 7.4.2 微观形貌转变 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表论文、专利及获奖情况 |
四、软锰矿制备硫酸锰的工艺原理和技术（论文参考文献）
- [1]电解二氧化锰生产过程强化与工艺放大规律研究[D]. 陈奇志. 广西大学, 2021
- [2]微波强化黄铁矿还原软锰矿湿法研究[D]. 林顺达. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]从净化硫化渣中回收锰、钴、镍及动力学机理的研究[D]. 曾军. 桂林理工大学, 2020(07)
- [4]微波强化生物质热解还原低品位软锰矿的研究[D]. 李康强. 昆明理工大学, 2020(04)
- [5]同槽双极锰电沉积清洁节能工艺[D]. 李欣怡. 兰州交通大学, 2019(03)
- [6]微波强化低品位软锰矿球团碳热还原的研究[D]. 和飞. 昆明理工大学, 2019(04)
- [7]氧化降解—吸附法处理烷基化废硫酸制备硫酸锰及其废渣资源化利用[D]. 蔡秀楠. 广西大学, 2018(06)
- [8]低品位氧化锰矿生物沥浸制备富锰低铁浸出液：工艺和机制[D]. 张永涛. 北京理工大学, 2017(06)
- [9]硫酸锰制备及净化研究进展[J]. 刘京,武佳,冯江涛,延卫. 中国锰业, 2017(05)
- [10]微波强化碳热还原低品位软锰矿的研究[D]. 叶乾旭. 昆明理工大学, 2017(05)