导读:本文包含了模环旋压论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:超长筒形件,同步旋转模环旋压,有限元,壁厚差
模环旋压论文文献综述
王琳[1]（2016）在《超长薄壁筒形件同步旋转模环旋压成形参数与缺陷的控制研究》一文中研究指出筒形件在航天、兵器、航空等领域是一类应用十分广泛的零件。对于8m以上的超长筒形件,传统强力旋压无法完成整体旋压成形,分段成形后焊接,无法避免焊缝,产生焊接变形和局部缩径。传统强力旋压仅在一瑞施加进给比,在对超长筒形件旋压时,由于超长筒体长度较长产生的自重较大,容易形成弯曲变形,无法达到圆度、直线度、直径精度的要求。针对上述强力旋压存在的不足,本文采用了全新的旋压成形技术-同步旋转模环旋压,在传统的强力旋压基础上在旋压件的一端增加轴向推力,另一端施加自适应的轴向拉力,两端同时主动旋转,工件在移动和旋转过程中完成加工；这种方式使用长度很短的环状芯模(长度在300-500mm间),完成大直径、高精度、超长筒体(8m以上)的整体旋压成形。同时,依靠张力作用保证产品的圆度、直线度等关键精度远远高于传统旋压。本文基于有限元数值模拟软件Simufact,对建模过程中的网格划分、几何建模及边界条件等关键性问题进行了分析,对模型进行了合理的简化和假设。简单的描述了旋压成形有限元模拟相关的弹塑性有限元基本理论,包括增量方程、虚功方程以及有限元求解方程等。分析了304固溶态不锈钢筒形件同步旋转模环旋压成形过程中等效应力应变的分布,材料的流动,叁向旋压力的分布情况以及成形过程中的缺陷进行了研究,如起皱、鼓形、扩径。分析了模环的受力情况,了解了不同工艺参数对成形过程的影响,并确定了主要工艺参数的取值范围,如芯模长度、进给比、圆角半径、成形角等。采用正交试验和数值模拟结合的方法对工艺参数进行优化,以最小轴向应力和壁厚差为目标,分析了不同工艺参数对筒形件同步旋转模环旋压的影响情况,确定了参数影响主次顺序,并获得较合理的成形工艺参数,为同步旋转模环旋压成形工艺和参数优化提供了理论依据。(本文来源于《中北大学》期刊2016-04-10）
张健,庞俊忠,张洪瑞,彭星[2]（2016）在《同步旋转模环旋压成形的数值模拟分析》一文中研究指出针对大型超薄筒形件减薄旋压成形时易出现旋压失稳的缺陷,研究了一种全新的同步旋转模环旋压工艺,分析了其工作原理和旋压鼓形的形成机理,运用有限元软件Simufact Forming分析了两类变薄旋压成形在相同工艺参数下的等效应力、鼓形和能量情况。结果表明,相比强力旋压,同步旋转模环旋压不易引起鼓形失稳,稳定性更好,精度更高。(本文来源于《铸造技术》期刊2016年02期）
彭星,庞俊忠,刘德昌[3]（2015）在《同步旋转模环旋压机研究及自适应系统设计》一文中研究指出航天大型超薄筒形件减薄旋压成型时会引起工件的扭转变形、弯曲变形、撕裂损坏等。本文介绍了一种全新的旋压成型技术——同步旋转模环旋压,与传统旋压进行了对比,并对该旋压机的张力驱动系统的自适应结构部分进行了分析设计,对张力驱动系统实现自适应的叁种原理进行了比较,最终提出了双驱动螺母旋转型滚珠丝杠副的进给方案。(本文来源于《河北农机》期刊2015年12期）
安章荣,杨俊,马世成,王东坡[4]（2008）在《大直径特长简体模环旋压工艺》一文中研究指出分析了大直径特长筒体的旋压成形工艺,提出了模环旋压工艺新方案,简单介绍了模环旋压的工作原理和用模环旋压生产的带内加强筋特长筒体的情况,展望了模环旋压的应用前景。(本文来源于《第十一届全国旋压技术交流大会论文集》期刊2008-10-01）
王浩然[5]（2008）在《模环旋压成形过程的数值模拟与工艺优化》一文中研究指出筒形件强力旋压塑性成形方法被广泛地应用于卫星、导弹、航空、军械等工业部门。筒形件是应用于航空、航天、兵器等领域的一类重要零件。筒形件强力旋压生产中工艺参数的确定主要依靠工艺试验和技术人员的经验,有可能影响产品的研制、生产周期,导致成本增加,所以迫切需要了解和掌握筒形件强力模环旋压成形机理及规律,这是研究和发展该技术迫切需要解决的关键性问题。本文基于弹塑性有限元平台MSC.Marc,筒形件模环旋压为研究对象,采用数值模拟和理论分析相结合的方法,研究建立了该过程的叁维有限元分析模型,并分析了模环旋压成形机理及工艺参数对其成形过程的影响规律。主要研究内容和结果如下:对筒形件模环旋压有限元计算中的几何建模、网格划分、边界条件和载荷的定义进行了分析,提出了适合筒形件模环旋压的处理措施。简述旋压成形有限元模拟相关的弹塑性有限元基本理论,包括虚功方程、增量方程、弹塑性本构方程以及有限元求解方程等。本文对模环旋压过程中的应力、应变进行了分析,研究了模环旋压中工艺参数的影响。研究了旋轮成形角、旋轮圆角半径、牵引速度、减薄率等对筒形件模环旋压中旋压力的影响。计算分析了旋压变形时的应力分布,并对旋压加工中的隆起现象进行了分析,计算了旋压力,得到了工艺参数对隆起及旋压力的影响关系。计算结果表明,对于本文所描述的加工工艺条件下,采用成形角为20～25度,减薄率为25%～30%,旋轮圆角半径为4.5mm～6.0mm,牵引速度为0.4mm/s～0.6mm/s范围时,成形工件质量较高。数值计算结果与试验结果吻合较好。该模拟计算为模环旋压工艺参数的确定与优化,提高产品质量提供了依据。(本文来源于《大连理工大学》期刊2008-05-25）
王浩然,杨志,周文龙,刘黎明[6]（2007）在《筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析》一文中研究指出在分析筒形件强力模环旋压工艺变形特点的基础上,采用叁维弹塑性有限元法对筒形件模环旋压进行了数值模拟,分析了旋压成形时的应力分布、旋压成形中的隆起现象及工艺参数对隆起和旋压力的影响。结果表明,在所描述的工艺条件下,采用成形角为20°～25°,牵引速度范围为0.4～0.6mm/s是合理的。模拟分析结果为模环旋压工艺参数的优化提供了依据。(本文来源于《航天制造技术》期刊2007年06期）
马世成,唐志红[7]（2006）在《模环旋压工艺技术》一文中研究指出本文介绍了模环旋压工艺新技术.阐明了模环旋压工艺的原理、特点和所旋制的工件精度。模环旋压技术属于内旋压和张力旋压的范畴,它完全保持了内旋压和张力旋压技术的优越性,由于其产品不受模具长度的限制,可以加工长度2m甚至更长的产品,从而解决了现有长度长的筒形产品内旋压脱模难题。模环旋压模具仅需200mm长即完全满足需要.与产品的长度无关.可以大大降低其制造、维护成本。模环旋压工艺新技术为旋压加工高精度长筒形产品提供了新的途径.为旋制高精度带内、外环向加强筋筒形工件提供新的工艺方法, 供工艺设计人员参考。(本文来源于《提高全民科学素质、建设创新型国家——2006中国科协年会论文集（下册）》期刊2006-09-01）
蒋宏刚[8]（1984）在《模环旋压螺纹管的成形工艺》一文中研究指出随着世界性的能源紧张,各国对强化传热的理论和应用技术非常重视。工业锅炉应用螺纹管进行强化传热以提高锅炉的热效率是一种很好的方法。为了对单头螺纹管及往复螺纹管(见图1)的传热机理及其最佳结构尺寸进行探讨,我们做了大量工艺试验并进行了生产实践。现将采用模环旋压加工φ51×3螺纹管(图2)的工艺方法及工艺参数介绍如下。(本文来源于《锻压机械》期刊1984年03期）
模环旋压论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对大型超薄筒形件减薄旋压成形时易出现旋压失稳的缺陷,研究了一种全新的同步旋转模环旋压工艺,分析了其工作原理和旋压鼓形的形成机理,运用有限元软件Simufact Forming分析了两类变薄旋压成形在相同工艺参数下的等效应力、鼓形和能量情况。结果表明,相比强力旋压,同步旋转模环旋压不易引起鼓形失稳,稳定性更好,精度更高。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
模环旋压论文参考文献
[1].王琳.超长薄壁筒形件同步旋转模环旋压成形参数与缺陷的控制研究[D].中北大学.2016
[2].张健,庞俊忠,张洪瑞,彭星.同步旋转模环旋压成形的数值模拟分析[J].铸造技术.2016
[3].彭星,庞俊忠,刘德昌.同步旋转模环旋压机研究及自适应系统设计[J].河北农机.2015
[4].安章荣,杨俊,马世成,王东坡.大直径特长简体模环旋压工艺[C].第十一届全国旋压技术交流大会论文集.2008
[5].王浩然.模环旋压成形过程的数值模拟与工艺优化[D].大连理工大学.2008
[6].王浩然,杨志,周文龙,刘黎明.筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析[J].航天制造技术.2007
[7].马世成,唐志红.模环旋压工艺技术[C].提高全民科学素质、建设创新型国家——2006中国科协年会论文集（下册）.2006
[8].蒋宏刚.模环旋压螺纹管的成形工艺[J].锻压机械.1984